L’attività di manutenzione, nell’ambito della sicurezza sul lavoro (in generale) e in relazione al rischio di esplosione (in particolare) rappresenta, di certo, uno tra i più importanti fattori di stabilizzazione del rischio.
Purtroppo viviamo in un Paese in cui:
- una parte significativa del tessuto industriale opera nel 2019 in totale assenza di reali politiche di manutenzione;
- il concetto di “manutenzione” viene inteso solamente come “riparazione”. La manutenzione è considerata, quindi, una misura tecnica esclusivamente reattiva, correttiva.
E, come illustra lo schema seguente, tali sistemi produttivi, pur operando in mercati ormai proiettati oltre il 2020, lavorano con logiche tipiche degli anni ’40 (“Fix it when it broke” ovvero “Aggiusta quando si rompe”).
La manutenzione, così come classificata in forma linneiana nella recente norma UNI EN 13306:2018 (e da intendersi come la “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, durante il ciclo di vita di un’apparecchio, destinate a mantenerlo o riportarlo in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”) non è un’attività derogabile. In altri termini l’esercizio in sicurezza di ambienti, macchine, processi e persone necessita di un piano strutturato di manutenzione.
Nessun dubbio su questo.
E, sempre rifacendosi al dizionario della manutenzione citato (cfr. UNI EN 13306:2018), la riparazione di un guasto (la cosiddetta manutenzione correttiva), è solo una frazione minimale delle circa venti strategie manutentive potenzialmente attuabili.
Vorrei essere esplicito:
La manutenzione non è (solo) riparazione di guasti: è molto altro
Adottare concrete politiche di manutenzione preventiva consente, ad un tempo, di limitare i fermi produttivi ed aumentare in modo sostanziale i livelli di sicurezza aziendali.
- Domanda: “L’adozione in azienda di un piano strutturato di manutenzione necessita di investimenti economici?”
- Risposta: “Si, certamente”
L’idea di introdurre misure benefiche a costo zero fa parte del solo mondo delle fiabe o dell’attuale dibattito politico. Non esistono pasti gratis, avrebbe detto Milton Friedman, e questo vale anche in ambito manutentivo. Con una postilla, tuttavia: la manutenzione, se correttamente esercita, evita fermi di produzione. E se una linea produce “X” kEuro/h, evitarne la fermata per diecine di ore l’anno si traduce in costi evitati esattamente proporzionali.
Vorrei essere, ancora una volta, esplicito:
La manutenzione, quella vera, si ripaga da sé e genera ricadute benefiche in tutti gli ambiti dell’agire produttivo di stabilimento
L’incremento di sicurezza è uno tra gli addentellati più importanti tra le ricadute manutentive. Di più: quanto più l’attività è a rischio tanto più ha da guadagnarci con l’adozione sistematica di piani di manutenzione preventiva.
La sicurezza sul lavoro e di processo si nutre di manutenzione
Senza la barriera affidabile data da un piano strutturato di manutenzione non vi è, infatti, la reale possibilità di intercettare e/o prevenire il “primo guasto” alla macchina/impianto/processo. E se non si possiedono gli strumenti tecnici e culturali necessari a leggere e interpretare i segnali deboli che un guasto incipiente produce, nulla può impedire ad un secondo/terzo/…/”n” guasto di sovrapporsi al primo con un’autentica esplosione di scenari di rischio potenzialmente catastrofici.
Ci siamo quindi? Non si può fare reale sicurezza sul lavoro e/o sicurezza di processo senza lo straordinario volano stabilizzatore fornitoci da un piano manutenzione strutturato e realmente implementato in stabilimento. A questo si aggiunga il fatto che:
- le normative tecniche armonizzate che attualmente consentono al costruttore di assolvere agli obblighi imposti dalle direttive di prodotto (direttiva macchine, ped, atex, ecc.), e quindi marcare CE il proprio manufatto, sono concepite come strumento per garantire la sicurezza del prodotto nuovo. Nella maggioranza dei casi, quindi, le norme armonizzate, le tipo “C” in particolare, non si pronunciano in modo approfondito sulle tematiche connesse al mantenimento delle caratteristiche di sicurezza del prodotto nell’arco del tempo di missione progettato. Nonostante questo sono ormai trascorsi ormai più di 23 anni dall’entrata in vigore della Direttiva Macchine in Italia. E anche le macchine invecchiano;
- a causa della problematica precedentemente esposta, le istruzioni d’uso delle macchine sono spesso, per la parte di utilizzo e manutentiva, o lacunose oppure, al contrario, ridondanti e costringono l’utilizzatore a tediosi e soventemente inutili controlli spesso molto ravvicinati nel tempo;
- il Titolo III, Capo I, D.Lgs. n. 81/2008 ha introdotto il concetto di controllo sulle attrezzature di lavoro, da effettuarsi a cura del datore di lavoro, che si affianca alle verifiche di legge svolte da ente terzo. Tuttavia, mancano chiari riferimenti sulle modalità concrete attraverso cui tali controlli possano essere svolti. Tale obbligo di controllo e manutenzione richiede infatti, da parte dell’utilizzatore, uno sforzo di omogeneizzazione delle prescrizioni indicate dai manuali di uso, soprattutto nei casi di impianti complessi.
Focalizzandoci ora sul rischio di esplosione, l’assenza di adeguate politiche di manutenzione può rendere nel tempo inefficaci anche plurime barriere indipendenti atte ad evitare l’emissione di ATEX e, come alcuni accadimenti incidentali dimostrano (qui e qui, per esempio), tale criticità può essere posta alla radice di incidenti catastrofici del recente passato.
Non è un caso, quindi, che nell’ambito della norma di classificazione CEI EN 60079-10-1:2016 i termini “manutenzione”, “monitoraggio” e “verifica”, nel senso manutentivo dato dalla UNI EN 13306:2018, siano presenti almeno 25 volte all’interno del documento.
La norma CEI EN 60079-10-1:2016 specifica altresì che: “[…] La classificazione dei luoghi non dovrebbe essere una scusa per giustificare un’attività di manutenzione scarsa, ma l’utilizzatore deve essere avvertito che attività scarse potrebbero compromettere le basi su cui si fonda la classificazione del luogo […]”.
L’inderogabilità delle attività di manutenzione si evince, peraltro, dall’art. 3.1.4 delle linee guida di buona pratica relative alla direttiva 1999/92/CE che recitano quanto segue: “Gli impianti devono essere concepiti in modo che non si generino considerevoli perdite (di atmosfere esplosive, ndr) nelle previste condizioni di funzionamento […] mediante una regolare manutenzione”.
A questo, per i luoghi a rischio di esplosione, si sono aggiunti sistemi di certificazione molto interessanti quali l’Ism-ATEX, dei quali discuteremo a Milano nel corso del workshop.
La presenza di politiche di manutenzione strutturate non è dunque un optional, nella valutazione del rischio di esplosione, ma un suo presupposto ineludibile.
In conclusione, la classificazione delle zone a rischio di esplosione, e la conseguente valutazione del rischio deve presupporre l’implementazione di un ragionevole piano di manutenzione preventiva e correttiva proporzionato al rischio dell’impianto valutato. A titolo indicativo, le frequenze e le modalità di controllo delle sorgenti di emissione derivanti da gas naturale sono rinvenibili in IGEM/SR/25 Ed 2 mentre, più in generale, si può fare riferimento all’integrità meccanica (Mechanical Integrity) proposta dal CCPS, alla manutenzione orientata all’affidabilità (RCM, Reliability Centered Maintenance declinata secondo SAE JA1011:2009) contestualizzata in ambito industriale oppure alle ispezione basate sul rischio (RBI, Risk-Based inspection) di cui allo standard UNI EN 16991:2018.
Ovviamente anche questo argomento sarà parte del programma del seminario che si terrà a Milano il 7 febbraio 2020. Che ve lo dico a fare?
Dimenticavo: auguri di buone festività ai miei tre lettori. Di cuore.