Della compensazione del rischio, dei taxi e delle aspirine

Da sempre la sicurezza sul lavoro appare inestricabilmente intrecciata al comportamento delle persone. Credo questa sia un’affermazione incontestabile: pensare, cioè, di fare sicurezza senza tenere in debito conto le contromisure che l’operatore o l’organizzazione porrà in atto per direzionarsi verso la linea di minor resistenza può concretizzarsi, spesse volte, in un lavorio inefficace e, alcune volte, controproducente.

In questo senso, all’inizio della mia attività (vent’anni fa ormai. Il tempo passa…), mi colpirono molto due ricerche che nulla avevano a che fare con la sicurezza sul lavoro propriamente detta.

Un primo studio approfondiva gli effetti sulla sicurezza stradale dell’adozione dell’ABS. Una seconda ricerca quantificava quale fosse il vantaggio di sicurezza dato dall’introduzione, nell’industria dei farmaci, delle confezioni a prova di bambino.

Il primo studio: i taxi e l’ABS

Il Governo Federale Tedesco (il 9 novembre 1989 era di là da venire), a seguito dell’introduzione dell’ABS nelle automobili, approvò una ricerca, svolta tra il 1981 e il 1983 (con un approfondimento di indagine condotto nell’anno 1985-86), volta a verificare in che misura questo dispositivo riducesse gli incidenti stradali (Aschenbrenner, Biehl, 1994).

Infatti, se è vero che un sistema di antibloccaggio dei freni consente di migliorare in modo oggettivo (in condizioni controllate) la sicurezza stradale, cosa accade guidando un autoveicolo nei flussi di traffico realmente presenti nelle grandi città metropolitane europee?

Per ottenere, quindi, una risposta alla precedente domanda la ricerca arruolò una categoria di persone certamente in grado di guidare in modo affidabile un’automobile: i taxisti che lavoravano per un’importante società operante in una città europea di grandi dimensioni (Monaco di Baviera).

Le auto utilizzate erano della medesima marca ed identiche in ogni particolare, eccezion fatta per la dotazione (o meno) dell’ABS. I taxisti vennero peraltro assegnati all’una o all’altra tipologia di auto con criterio casuale.

Dopo tre anni di sperimentazione il totale degli incidenti che coinvolsero la flotta di taxi fu pari a 747. Il fatto sorprendente fu che il numero di veicoli con ABS incidentati non risultò minore bensì leggermente superiore a quelli privi di ABS. Tale leggera prevalenza numerica non ebbe tuttavia significatività statistica (un successivo approfondimento evidenziò che la gravità degli incidenti era indipendente dal tipo di sistema di frenatura mentre con l’ABS si verificavano un maggior numero di incidenti su fondi sdrucciolevoli).

Peraltro la gravità degli infortuni agli autisti e passeggeri risultava indipendente dalla presenza o meno dell’ABS a bordo.

Ci fu un primo approfondimento di indagine che si concretizzò nell’installazione di 10 accelerometri in taxi con ABS e di altrettanti trasduttori in veicoli privi del sistema antibloccaggio. L’indagine proseguì per un totale di 3276 ore di guida ed evidenziò che le decelerazioni estreme prevalevano nelle auto con ABS.

Una terza parte dello studio consistette nell’analisi dello stile di guida dei taxisti (che, ricordiamo, vennero assegnati causalmente ai taxi).

Furono valutati 113 viaggi (su chiamata), 57 in taxi con ABS e 56 senza ABS.

Tutti i viaggi coprirono il medesimo percorso (18 km) e vennero misurate le velocità in quattro punti predeterminati del tragitto. Gli autisti non erano consapevoli che il loro comportamento era osservato e gli osservatori non sapevano se il taxi fosse dotato (o meno) di ABS. Le risultanze dell’analisi evidenziarono che gli autisti con ABS:

  • facevano curve più strette;
  • tenevamo meno costantemente la corsia di marcia;
  • mantenevano una minor distanza di sicurezza;
  • effettuavano manovre che creavano maggior “conflittualità” nel traffico;
  • in un punto, dei quattro misurati lungo il percorso, transitavano a maggior velocità.

Per riassumere, l’installazione dell’ABS modificò il comportamento di guida di autisti professionisti. Questi si adattarono alla misura di sicurezza e, limando i margini di sicurezza, mantennero sostanzialmente inalterato il tasso di incidentalità. I taxisti, cioè, forti della sicurezza fornita dalla barriera di sicurezza aggiuntiva, compensavano il vantaggio di sicurezza con comportamenti alla guida più imprudenti.

Il secondo studio: le confezioni di farmaci a prova di bambino

La Food and Drug Administration Statunitense introdusse, nel 1972, l’obbligo di utilizzare tappi di sicurezza per le confezioni di farmaci analgesici (chi è stato in USA ha ben presente la dimensione delle “confezioni famiglia” di aspirine in vendita nei supermercati) . Tale dispositivo fu pensato per rendere difficile, per i bimbi, l’apertura dei contenitori, limitando in tal modo, le conseguenti intossicazioni. Uno studio condotto dalla Duke University (Viscusi, 1984) evidenziò, con sorpresa, un incremento nelle intossicazioni da farmaci nei bambini al sotto ai 5 anni: circa 3500 in più ogni anno in USA.

Le intossicazioni da aspirina crebbero, infatti, da 1,1 casi ogni 1000 accessi al pronto soccorso (bambini sotto i 5 anni) nel 1971 a 1,5 casi ogni 1000 accessi del 1980.

Cosa accadde in pratica?

L’introduzione della barriera di sicurezza rese meno attenti i genitori nel posizionamento dei farmaci in casa, dando ai bambini più possibilità di accesso alle confezioni. Anche in questo caso il comportamento umano rese inefficace l’utilizzo di una barriera tecnica, addirittura peggiorando il livello di sicurezza precedente.

Conclusioni (parziali, incomplete e provvisorie)

Alla luce degli studi riportati[1] potremmo trarre le seguenti conclusioni:

  • non necessariamente l’adozione di misure di sicurezza specifiche determina riduzioni di rischio;
  • esiste sempre un fenomeno di “adattamento” e “digestione” della misura di sicurezza da parte del singolo e dell’organizzazione;
  • in generale le misure di prevenzione sono più vulnerabili ai fenomeni di compensazione  del rischio rispetto a misure di protezione (passiva);
  • la compensazione del rischio appare tanto più evidente quanto meno coinvolto risulta il personale in tema della sicurezza[2];
  • preliminarmente ad ogni intervento di miglioramento dovrebbe essere “creato” il problema della sicurezza nell’organizzazione.

In estrema sintesi, e per concludere, senza il coinvolgimento del personale le misure di miglioramento della sicurezza possono a volte essere compensate con comportamenti di retroazione che le annullano.

In altri termini, la sicurezza in stabilimento va “vissuta”.  Non “subita”.

Bibliografia (breve)

Aschenbrenner, K. M., & Biehl, B. (1994). Improved safety through improved technical measures?. Challenges to accident prevention. The issue of risk compensation behaviour

Viscusi, W. K. (1984). The lulling effect: the impact of child-resistant packaging on aspirin and analgesic ingestions. The American Economic Review, 74(2), 324-327

Note a piè di pagina

[1] Potrei citarne altri. Anzi, invito i miei due lettori a pensare a misure di sicurezza che, nella loro esperienza, hanno dimostrato palese inefficacia.

[2] La compensazione del rischio potrebbe essere limitata con molti strumenti. Nel caso dei taxisti di Monaco di Baviera, per esempio, la riduzione del tasso di incidentalità delle auto con ABS si raggiunse coinvolgendoli economicamente nelle spese di riparazione, nel caso si fosse dimostrata una loro imprudenza alla guida.  

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My books, my friends

In occasione del corso specialistico che ho tenuto a Milano in questi giorni[1], ho fatto visita alla storica libreria Hoepli, ultimo “tempio” della letteratura scientifica e tecnica in Italia.

Sita in via Ulrico Hoepli (!) nel centro di Milano, possiede il medesimo appeal che si respira alla Foyles di Charing Cross Road a Londra e che si avvertiva (ora non più purtroppo) alla McGraw Hill della sesta strada a New York.

E cosa ti trovo, dopo aver gironzolato per un po’ perdendo il senso del tempo, al “piano nobile”[2] di questo straordinario bookstore?

Un paio di copie del mio testo.

Lì, di fianco ai “gas tossici” e sopra gli “spazi confinati”, le ho subito riconosciute.

E io so che loro, con discrezione, hanno riconosciuto me.

[1] Il corso, per la cronaca, ha avuto un ottimo riscontro. Persone competenti, domande intelligenti. Tutti abbiamo imparato cose nuove: sia il modesto relatore sia i numerosi e competenti partecipanti.

[2] Il terzo piano dell’Hoepli è interamente dedicato alle tematiche di ingegneria, fisica, matematica, chimica e medicina.

 

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Della ragionevole prevedibilità e accettabilità del rischio

La scorsa settimana l’Ordine degli Ingegneri di Pordenone mi ha invitato a tenere una relazione sulla ragionevole prevedibilità del rischio e sul concetto di accettabilità del medesimo.

Il mio era uno dei tre interventi previsti nella giornata: gli altri due, certamente molto più interessanti, sono stati sviluppati dagli straordinari amici e colleghi Ugo Fonzar ed Andrea Rotella.

Per parte mia ne è venuta fuori una presentazione che condivido con gli amici del blog.

Con l’augurio possa essere di vostro interesse.

Ciao

Alla prossima!

Marzio

PS – L’utilizzo parziale o totale della presentazione è libero ed autorizzato a patto di citare la fonte.

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Della conoscenza e delle scienze confuse

Il problema non è “sapere” le cose[1].

No, non ho mai creduto che il fatto di “sapere” semplicemente una cosa (la cosiddetta conoscenza dichiarativa) fosse particolarmente importante. 

Importante, per me, è mettere insieme i vari frammenti di realtà che ci si presentano davanti. Possiamo, per questo, utilizzare un manuale, un libro di testo nel quale uno o più autori sintetizzano con un unico filo conduttore, la fatica intellettuale di centinaia di anni. A volte di millenni. È la strada più semplice e rapida per raggiungere una conoscenza di dettaglio in uno specifico argomento.

Ma a volte questo non può essere realizzato perché, semplicemente, non si trovano “cose scritte” nell’ambito che ci interessa. 

Parlo, più specificamente, di quei settori nei quali le cose si imparano sul campo, quelle cose che conosci attraverso l’esperienza diretta e che devono essere messe in fila da te e da te soltanto per dare un “un senso a (…) cose (che) un senso non ce l’ha(nno)” (semi-cit.).

Attenzione: a volte solo a prima vista non hanno un senso.

E che devono, magari, essere narrate, spiegate a persone che non le conoscono come le conosci tu.

Il problema vero è questo.

Non è tanto il “sapere una cosa” ma il “saperla trasmettere” e il “poterla utilizzare per lavorarci e costruire”.

Se non sai trasmetterla, non sai trasferirla ad altri, non puoi dire di conoscerla[2], io credo.

Me ne accorgo quando, in azienda, cerco di comprendere il problema da chi ha certamente la visione tecnica del fatto specifico ma che, a volte, non riesce a farmela capire compiutamente.

Spesse volte i miei sopralluoghi si possono riassumere in una serie di domande, sovente sempre uguali a sé stesse, rivolte a manutentori e a tecnici di processo: “Vediamo se ho capito bene: lei mi sta dicendo che…”. Sono, in questo, insistente anche a costo di passare per il “duro di comprendonio” che sono.

Un manutentore ha dentro di sé una rilevante quantità di conoscenze tecniche ed operative che difficilmente descrive a terzi. Lui “fa”, risolve i problemi. E non è un suo compito quello di comunicare correttamente l’enormità dei fatti tecnici di ciò che conosce.

Ma è un nostro compito, parlo di specialisti in tema di sicurezza, di affidabilità, di macchine ecc., quello di cercare di “estrarre” ciò che è necessario per dare un quadro complessivo al problema e cercare di trovarne una soluzione[3].

“Capisco che ho capito” quando quello che ho “messo dentro”, in termini di conoscenza, mi restituisce più dell’insieme di partenza iniziale. Quando riesco a spiegare anche altri fatti che inizialmente non mi ero posto come obiettivo primario. E quando cose apparentemente, e inizialmente complicate e senza relazione, diventano più semplici e correlate tra loro.

Questo credo significhi comprendere il dettaglio di un impianto o di un processo produttivo: semplificare cose in apparenza complesse e saperle poi spiegare/trasferire ad altri.

Ritornando al problema iniziale (alla difficoltà cioè del “trasmettere” ad altri conoscenze e correlazioni) prendo maggior consapevolezza della questione quando sono io stesso che devo metterle insieme, agglomerarle e renderle comprensibili, magari per un corso o un seminario a tema tenuto di fronte a pari, a persone che hanno il mio stesso livello di preparazione.

Attenzione tuttavia: questo “lavorio”, che in prima istanza si fa e si destina ad altri, poi diventerà un vantaggio competitivo permanente in termini di conoscenza operativa. Correlare due fatti che inizialmente conoscevi e pensavi separati, magari con approfondimenti dati dalla letteratura tecnica, non è una semplice somma di cose ma spesso evidenzia “proprietà emergenti” delle quali, probabilmente, solo tu che ne hai messo insieme i blocchetti avrai la piena consapevolezza.

Come si comprende, questo richiede tempo. Ed è forse la caratteristica di chi intende la professione, la “nostra” professione, ancora in senso “artigianale”.

Alcuni di noi sono ancora “artigiani”.

Magari due punto zero.

Vabbè, forse non si è capito bene ciò che volevo dire.

…devo sistemarlo e rielaborarlo…

Alla prossima!

Ciao

Marzio

[1] Non discuto di quanto si studia in libri e manuali. L’autore (del libro o manuale) ha già dato una sua prima formalizzazione e narrazione del problema.

[2] Dunque, vediamo… chi già diceva questa cosa?…

[3] Ebbene sì. Chi si occupa di sicurezza non deve sono evidenziare il problema ma è tenuto, pure, a consigliare un ventaglio di possibili soluzioni. Evitando di infarcire le conclusioni dei propri report con aggettivi quali “opportuno”, “adeguato”, “idoneo”.

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Esiste un’emergenza sicurezza sul lavoro in Italia?

A giudicare da quanto accaduto negli ultimi mesi in Lamina, nel porto di Livorno e, nel giorno di Pasqua, all’ECB di Treviglio, probabilmente sì.

È sicuramente presente una fluttuazione statistica di tali tipologie di incidente (legge dei piccoli numeri) ma, altrettanto certamente, non possiamo far finta di nulla.

Gli incidenti sono avvenuti e su questo ci si deve interrogare, al netto della logica giornalistica spesso volta ad evidenziare i soli aspetti emotivi degli accadimenti[1].

Pur non conoscendo le specifiche dinamiche incidentali, è certamente vero che gli incidenti citati sono accomunati da alcuni fattori:

  • si sono verificati in aziende strutturate;
  • hanno causato un decesso plurimo di persone;
  • hanno coinvolto anche personale ad alta competenza operativa;
  • gli eventi radice, le anomalie che hanno causato le tragedie, pare non fossero mai accaduti nel corso dell’intera attività delle aziende coinvolte;
  • gli impianti di processo possedevano una certa anzianità di servizio;
  • le anomalie che hanno condotto alle tragedie si sono verificate durante transitori o comunque durante fasi di manutenzione, così come definibili nell’ambito della EN 13306.

Insomma, si discute di eventi relativamente poco frequenti ma, parimenti, molto gravi, verificatisi in ambito industriale (né cantieri, né agricoltura) che hanno avuto origine durante le fasi di manutenzione con impianti “maturi”.

Ce ne sarebbe da dire.

Mi concentrerei tuttavia solo sull’ultimo aspetto che credo prioritario rispetto alle altre variabili: la manutenzione.

Ovviamente le mie saranno considerazioni generali che non vogliono entrare nel merito degli specifici eventi: come già anticipato, non li conosco nel dettaglio e saranno gli organi dello stato preposti a fare chiarezza sulle dinamiche.

Rilevo che i rischi connessi alle attività di manutenzione sono, da sempre, uno tra gli aspetti a maggior criticità nell’ambito della sicurezza sul luogo di lavoro, soprattutto in un paese come il nostro nel quale, anche per le specificità del tessuto produttivo costituito prevalentemente da piccole e medie imprese, si realizza una parte considerevole delle attività manutentive solo in occasione dei guasti a macchine, attrezzature ed impianti.  In particolare, le problematiche connesse agli aspetti manutentivi di macchine ed attrezzature di lavoro presentano, ad oggi, i seguenti aspetti da bene considerare:

  • le normative tecniche armonizzate che attualmente consentono al costruttore di assolvere agli obblighi imposti dalle direttive di prodotto (direttiva macchine, PED, ATEX, ecc.), e quindi marcare CE il proprio manufatto, sono concepite come strumento per garantire la sicurezza del prodotto nuovo. Nella maggioranza dei casi, quindi, la norma armonizzata tace sulle problematiche connesse al mantenimento delle caratteristiche di sicurezza del prodotto nell’arco del tempo di missione progettato;
  • a causa della problematica precedentemente esposta, le istruzioni d’uso delle macchine sono spesso, per la parte manutentiva, o lacunose oppure, al contrario, inutilmente ridondanti;
  • il Titolo III, Capo I, D.Lgs. n. 81/2008 ha introdotto il concetto di controllo sulle attrezzature di lavoro, da effettuarsi a cura del datore di lavoro, che si affianca alle verifiche di legge svolte da ente terzo. Tuttavia, mancano chiari riferimenti sulle modalità concrete attraverso cui tali controlli possano essere svolti. Tale obbligo di controllo e manutenzione richiede infatti, da parte dell’utilizzatore, uno sforzo di omogeneizzazione delle prescrizioni indicate dai manuali di uso, soprattutto nei casi di impianti complessi;
  • spesso le trattazioni in lingua italiana che discutono di manutenzione (manuali, testi, ecc.), sono orientate alla produzione ed alla logistica, finalizzando gli strumenti manutentivi al miglioramento della stessa e alla minimizzazione dei costi aziendali, con la conseguenza che, a volte, si trascurano completamente gli aspetti connessi alla sicurezza sul lavoro;
  • le operazioni di manutenzione risultano tra le maggiori cause di infortuni e decessi nei luoghi di lavoro. La caratteristica che emerge con più evidenza è relativa al fatto che le persone, nel corso delle attività manutentive, si infortunano gravemente spesso per pochi e selezionati motivi. Le attività di manutenzione uccidono, con deprimente regolarità, da Nord a Sud, nelle aziende familiari e in quelle a rischio di incidente rilevante, sempre con lo stesso copione e, spesso, in situazioni già previste dalla normativa cogente fin dagli anni ’50.

Esiste una strategia che possa, nel medio periodo, diminuire questo tipo di eventi incidentali? Secondo me sì. In un tessuto produttivo nel quale:

  • gli asset di processo stanno inevitabilmente invecchiando;
  • la “manutenzione” spesso si declina con “riparazione”;

una possibile soluzione passa, necessariamente, dall’adozione di politiche manutentive strutturate e finalizzate non già alla riparazione ma alla prevenzione dei guasti. I servizi di manutenzione, in sintesi, non dovrebbero più essere disgiunti dai servizi di prevenzione e protezione, ora coinvolti, in questo ambito, spesso solo per “gestire” l’evento di riparazione ma quasi mai per prevenirlo.

Una logica RCM (Reliability Centered Maintenance), di manutenzione orientata all’affidabilità, coadiuvata dai principi di sicurezza intrinseca di Kletz, sarebbe certamente d’aiuto.

Nella quasi totalità dei casi, peraltro, il problema della manutenzione non consiste in conoscenze aziendali che non si possiedono. Il problema, quello vero, è che non si utilizzano le conoscenze che già si hanno.

E non sarebbe certamente negativo che ogni evento di questo tipo fosse “maestro”. Ad oggi, infatti, non esiste un sistema strutturato che rielabori le dinamiche incidentali, ne faccia tesoro ed emetta, in relazione a queste, linee guida migliorative.

Tutto nasce e muore all’interno del processo penale.

E le preziose informazioni che potrebbero migliorare la sicurezza complessiva delle nostre imprese, vengono spesso perdute.

Nel mondo industriale anglosassone, nell’ambito dei rischi di processo Seveso, nel settore aeronautico (solo per citare alcuni esempi) esiste un sistema di reportistica che consente il miglioramento a seguito di un’anomalia.

Per le aziende italiane a rischio convenzionale purtroppo questa cosa non c’è, se si esclude la banca dati INFORMO, poco utilizzata, peraltro.

Ogni incidente insegna.

E tali insegnamenti sono stati già pagati a caro prezzo con perdite di vite umane e distruzione di impianti. Ottenere l’informazione, il feedback, su quanto accaduto è un passaggio indispensabile e, credo, doveroso in una logica di miglioramento complessivo del nostro “unico” sistema industriale suddiviso in distretti industriali, ciascuno con specifiche peculiarità.

Alla prossima!

Ciao

Marzio

[1] Premessa obbligatoria: non entro, e non voglio entrare, nella tragedia umana che ogni singolo decesso porta con sé. Alle famiglie di chi ha perso un caro sul lavoro rivolgo il mio personale e partecipato cordoglio.

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Non è mai successo niente in trent’anni!

Estratto da: Il potere dell’ambra (Primo Levi, L’altrui mestiere)

Quante volte, da specialisti di un dato settore tecnico connesso alla sicurezza, ci siamo sentiti dire: “Non è mai successo niente in trent’anni, vuole che accada proprio ora!”

Spesso.

Molto spesso.

Semplicemente accade questo: tu, esperto di una specifica tematica, entri in uno stabilimento e ti accorgi dell’esistenza di alcune criticità che, a prima vista, potrebbero essere poste alla base di un incidente grave. Io vedo esplosioni e infortuni con macchine e attrezzature ma il discorso potrebbe essere analogo nel caso di rischio chimico, cantieri, radiazioni ottiche, ecc.

Lo fai presente e ti viene replicato che nulla è mai accaduto a memoria d’uomo in quell’azienda. 

Nel corso del tempo, mentre l’affermazione “non è mai successo niente” è rimasta una costante della mia attività la risposta si è invece modificata almeno tre volte.

Agli inizi della professione ero solito ripetere il mantra ascoltato mille volte nei corsi che avevo seguito: “Se non è mai accaduto nulla, ma può accadere, prima o poi accadrà. È la legge dei grandi numeri”, che è un po’ la versione sicurezza&salute del “memento mori” in cui incappò Massimo Troisi ascoltando il monaco predicatore nello straordinario “Non ci resta che piangere” del 1984. Una risposta incomprensibile per chi l’ascolta e a volte incompresa pure da chi la pronuncia.

Nella seconda fase, un po’ più esperto, capitalizzando la poca statistica fatta all’università, mi approcciai in modo differente. Pensai: “Che diamine! Più una cosa dimostra di non accadere più questa è affidabile, con vari gradi di fiducia”. Se, per esempio, un’operazione di processo viene condotta una volta ogni due mesi per trent’anni significa che, in qualche modo, ha superato 180 test positivamente, giusto? E questo, applicando la banale statistica binomiale, implica che l’operazione abbia un’affidabilità almeno pari al 98% con un livello di fiducia del 92,5% (vedi tabella seguente).

Un risultato straordinario. Apparentemente. Che ricorda per un verso il tacchino induttivista di Bertand Russell e per un altro il mediocristan di Nassim Nicholas Taleb. La straordinarietà apparente viene quindi ridimensionata ad ingenuità. Una cosa buona per economisti e statistici, per capirci.

Ed arriviamo ai giorni nostri: sono giunto alla terza e, provvisoriamente, ultima fase. Dando per acclarato che in “trent’anni non sia mai accaduto niente” (cosa spesso non aderente alla realtà, per la verità) la domanda da porsi è, semplicemente: “Perché?”

Perché, cioè, pur essendoci, a prima vista, le condizioni termodinamiche e/o organizzative predisponenti un incidente questo non accade per un così lungo lasso di tempo?

La risposta al quesito probabilmente si trova nelle barriere occulte del sistema che, presenti ma ignorate, lo mantengono stabile.

Un paio di esempi. Interessano?

  • Il pompaggio di polveri combustibili in un silos avviene attraverso spesse maniche di gomma che caricano elettrostaticamente il materiale MA, poiché il flusso in ingresso possiede una densità superiore all’UFL (limite superiore di infiammabilità), questo non si può innescare. Non è dentro al campo di infiammabilità. È sufficiente però che il processo si modifichi, che la concentrazione venga impoverita per un qualsiasi motivo ed ecco che la causa di innesco dormiente diviene attiva. Il gatto se n’è andato e i topolini organizzano il party.
  • Travasi di solvente hanno luogo spesso in assenza di messa a terra ed equipotenzialità. Nella maggior parte dei casi non accade nulla perché i liquidi utilizzati, seppur infiammabili, sono “onesti” e non si caricano. Ma è sufficiente che all’acetone, liquido ben conduttivo elettrostaticamente, venga aggiunto una quantità rilevante di benzene, o un altro idrocarburo estremamente puro e fortemente resistivo, ed ecco che la barriera di sicurezza occulta scompare e l’incidente si verifica. Ha luogo un innesco elettrostatico causato dal liquido stesso.

Potrei continuare per un bel po’ ma concludo, per rispetto del tempo di chi mi legge.

Un paio di modesti insegnamenti:

  1. Il primo: chiediamoci perché le cose accadono ma, soprattutto, perché NON ACCADONO. Se pensiamo debbano aver luogo e questo non si verifica ciò significa che esistono una o più barriere occulte che DOBBIAMO individuare. Siamo noi gli specialisti e siamo noi tenuti a dare risposte in questo ambito. Non individuare le barriere occulte predisporrà l’azienda, nel medio-lungo termine, all’incidente in caso modifichi processo o mansioni.
  2. Il secondo: attenzione alle modifiche. SEMPRE. SEMPRE. SEMPRE. Un processo pericoloso che funziona in condizioni di sicurezza lasciamolo lavorare ma facciamo attenzione ai cambiamenti delle condizioni al contorno. Una banale modifica può rendere inefficace una barriera occulta non nota. Con tutte le conseguenze del caso.

Ciao, alla prossima!

Marzio

ATTENZIONE: la promozione con lo sconto del 20% (“Early Booking”) per il corso ATEX che terrò a Milano il 25/05/2018 scadrà il 29/03/2018.

Come si dice? Ah, si: AFFRETTATEVI!

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CORSO: RISCHIO ATMOSFERE ESPLOSIVE ATEX (MILANO, 25/5/2018) CON MODALITÀ EARLY BOOKING

Per iscrizioni fino al 29 marzo 2018 attiviamo la modalità “Early Booking” che consente l’iscrizione al corso sulle direttive ATEX che terremo a Milano con uno sconto del 20% sul costo iniziale.

Sarà sufficiente compilare ed inviare la scheda di iscrizione con la copia del bonifico effettuato, entro la data del 29 marzo 2018, all’indirizzo mail del corso: corsoatexmi.2018@gmail.com.

Appuntamento quindi a Milano!

Ciao

Marzio

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Ma perché proprio io?

Ripropongo, per i nuovi amici “social”, un post che qualche anno fa ebbe un certo riscontro riveduto ed aggiornato negli spunti.

Alcune cose sembrano paradossi. Non lo sono

E’ solo ed unicamente vita vissuta, resa anonima per rispetto degli incarichi cui ho dato corso.

Buona lettura!

  • Gli standard industriali del nostro settore non lo richiedono
  • Ma almeno le carte sono in ordine?
  • Ok, la situazione presenta dei rischi ma il prossimo anno esce la nuova norma: aspettiamo e vediamo cosa dice
  • Operiamo da vent’anni così e non è mai accaduto nulla
  • Perché proprio noi dovremmo essere i leader nell’ambito della sicurezza?
  • Cosa? Lo zucchero esplode?
  • Lui: “Disalimentare la linea per entrare? Scherza, vero?”, Io: “Lei quindi ci entrerebbe?”, Lui: “Ma certo che no!”
  • Mi spieghi un po’: a che serve fare manutenzione se gli impianti non si guastano?
  • Si figuri! La formazione la faccio io in un quarto d’ora…
  • I nostri concorrenti non lo fanno
  • Perché l’operatore dovrebbe mai aprire, a macchina in moto, questo carter (non fissato alla macchina)?
  • Ma quale errore umano! “El se stà un colpo de mona”
  • Lasci perdere i permessi di lavoro. Abbiamo già un POS, non è sufficiente?
  • Il mio lavoro è produrre
  • Noi siamo i leader nel settore nostro settore in tema di sicurezza. Non creda che qui ci siano grandi margini di miglioramento
  • Lui: “Verifichiamo con esplosimetro sempre prima di entrare”, Io: “Ok, ma nel caso di oli diatermici non è sufficiente”, Lui: “Cioè?”
  • Perché mai dovremmo cambiare il metodo di lavoro senza necessità? In fondo la nuova macchina è uguale all’altra. Solo un po’ più nuova (=25 anni)
  • Se l’esplosimetro indica “zero” il luogo confinato è ovviamente non pericoloso
  • E allora ecco qui le chiavi dell’azienda: faccia un po’ lei
  • Mi spiega a che serve controllare una macchina se è già marcata CE?
  • È talmente evidente: il giudice comprenderà di sicuro
  • La maggior parte degli infortuni si verifica per fatalità
  • Ma quale perizia! Io dichiaro che la macchina è in ordine ed è in ordine. Non faccia storie, per cortesia.
  • Errore associato alla misura? Cioè?
  • Ma cosa mi interessa di ciò che avviene dentro l’impianto! Non è marcato CE? Non mi crei problemi che non esistono.
  • Per me il punto di infiammabilità è un’invenzione ed è pure impreciso “Bepi (rivolto al verniciatore), mostra come spegni la sigaretta nel solvente. Il consulente non ci crede”
  • Ha un alto punto di infiammabilità: non può certo classificare la zona a rischio di esplosione
  • Si, ok, ha visto le protezioni escluse. Lo facciamo solo per lavorazioni estremamente particolari. Dopo le riattiviamo, non tema
  • Mi dica un po’: quale sarebbe il problema di avere un’istruzione operativa con quindici punti di verifica?
  • Discorso intercettato alla macchinetta del caffè. Lui: “Il consulente Lean ci ha prospettato una razionalizzazione del 40% dei costi in un anno. Ci pensi?”, L’altro, dopo averci pensato un po’ su: “Io peso 100 kg. Se mi dicessero di dover arrivare a 60 kg in 12 mesi non sarei così felice. Sarei piuttosto preoccupato!”
  • Mi scusi, sa. Ma se il costruttore ha marcato CE-ATEX questo aspiratore mobile, perché mai non potrei aspirare polveri di magnesio?
  • Certo che eseguiamo e registriamo gli interventi di manutenzione! Ecco a lei il registro delle verifiche di legge
  • Le reazioni endotermiche, non generando reazioni fuggitive, sono sicure per l’impianto. Lo sanno anche i sassi
  • Io: “Ma siamo proprio sicuri che il tasso di guasto sia costante?”, Lui: “Certo. Avremmo alternative?”
  • Il preposto, entrando nell’aula dove si era appena concluso un corso sul rischio di esplosione al quale lui non aveva partecipato, con tono canzonatorio si rivolge ai partecipanti: “Bene, la festa è finita. Ora si torna a lavorare”
  • Le polveri sono incasinate. Hanno i parametri di esplosione differenti a seconda di granulometria, umidità, percentuale di frazioni fini, due temperature di accensione e chissà cos’altro. Sono incasinate, davvero. I gas, invece, hanno un’unica MIE, un campo di esplosione bene stabilito, noto e costante. Insomma, la sintesi è che i gas e vapori infiammabili sono “maschi” mentre le polveri combustibili sono “femmine”!
  • Ci prende in giro? Un serbatoio d’acqua non può esplodere, che diamine!
  • Per prevenire gli infortuni sul lavoro dobbiamo spendere sempre una marea di quattrini
  • Certo che il coperto è calpestabile. Meglio tuttavia che mi segua, da quella parte flette un po’
  • Il sistema qualità esige la taratura periodica dei nostri metri a nastro
  • Non si preoccupi. L’intervento è già in programma. Per il prossimo anno
  • Ma che discorsi… L’efficienza di una valvola di sicurezza è indipendente dalla sua posizione sul reattore!
  • E perché dovrei chiedere le referenze allo specialista? Non è sufficiente il preventivo?
  • Me lo dica ma, per cortesia, non me lo scriva
  • E certo che abbiamo fatto formazione ai dipendenti. Il programma e gli obiettivi, dice? Non saprei, ha deciso tutto la società che ci segue
  • Ritiene siano utili controventi? (di fronte ad un impalcato metallico, sovraccarico di chiller, tubazioni, compressori, ecc. che oscillava, non sollecitato, con pulsazione propria)
  • La dichiarazione di conformità con una data di molto antecedente al progetto al quale fa riferimento? In effetti è un po’ strano…
  • Si, è vero. Il segnale di evacuazione è suonato. Tuttavia, poiché l’esercitazione c’era già stata l’altro giorno, non mi pareva proprio il caso di uscire
  • La procedura di lockout e tagout? Guardi, lasci perdere i lucchetti sul quadro, poi perdiamo le chiavi ed è un casino. Un cartello è più che sufficiente
  • Uno scatolato pressopiegato non si può realizzare con le barriere attive
  • Scherza? L’errore dell’operatore è sempre eliminabile con una formazione adeguata
  • Non abbiamo avuto il tempo di discuterne nella scorsa riunione periodica. Lo faremo alla prossima. Il prossimo anno
  • Loc e tag… cosa?
  • No, giovedì non posso. Ho la riunione mensile per mettere in ordine le carte del sistema di gestione
  • Le chiavi di interblocco delle protezioni inserite sul quadro? Gli operatori sono adeguatamente formati a non utilizzarle

E, ultimo ma non ultimo:

  • a) ciò che conta sono le conclusioni finali della consulenza che le affideremo, non come farà ad ottenerle; b) lei è quindi libero di fare come crede; c) e comunque deve fare così. In altri termini: d) faccia liberamente ciò che le diciamo.

Ciao

Marzio

Vivi nella “Milano Area” e sei un po’ preoccupato per l’ormai prossima entrata in vigore definitiva della nuova norma di classificazione CEI EN 60079-10-1:2016 (13 ottobre 2018)? Preiscriviti al corso che terrò a Milano, all’Hotel IBIS, il 25 maggio 2018! Ti rinvieremo, a stretto giro, la scheda di iscrizione.

Tra gli argomenti trattati la IEC 60079-10-1:2015 avrà il suo “palchetto d’onore”. Invia quindi una mail di interesse a:

corsoatexmi.2018@gmail.com

 

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Manutenzione, esplosione e loro correlazioni

La manutenzione nelle attività a rischio di esplosione costituisce una opzione non derogabile. Infatti, i luoghi classificati a rischio di esplosione, le sorgenti di accensione elettriche, meccaniche ed elettrostatiche e i sistemi di protezione contro il rischio di esplosione DEVONO essere assoggettati a manutenzione sia per motivi derivanti dalla legislazione di stato, sia per prescrizioni date dalla norma tecnica e, infine, in virtù delle risultanze di una corretta valutazione del rischio.

Attenzione, non discuto qui della forma più comune di manutenzione posta in essere negli anni ’40 e tuttora presente in molte piccole e medie imprese del nostro tessuto produttivo, la famigerata “Fix it when it broke”, cioè il “ripara quando si rompe”, cioè (ancora, utilizzando la terminologia della EN 13306) la “manutenzione correttiva”.

NO.

Questa forma di manutenzione, pur se in molti ambiti tollerabile, nei settori a rischio di esplosione non dovrebbe rappresentare un’opzione. L’RCM (la Reliability Centered Maintenance. Cfr. nota 1) infatti prevede nei casi in cui:

vi siano conseguenze per la sicurezza delle persone

 AND

non siano attuabili i task propri della manutenzione preventiva (manutenzione su condizione e/o manutenzione preventiva periodica. Cfr. nota 2)

l’obbligo di riprogettazione dell’asset che tenga in considerazione le esigenze dell’RCM.

Peraltro, l’allegato B.3, CEI EN 60079-10-1:2016 specifica chiaramente che:

“(…) il concetto di una emissione di grado secondo si basa anche sul presupposto che l’emissione durerà solo per brevi periodi (…) Ovviamente, se non c’è un monitoraggio regolare e la manutenzione è scarsa, le emissioni potrebbero durare per ore se non addirittura per giorni interi prima che siano rilevate. Questo ritardo di rilevazione non significa che le sorgenti di emissione dovrebbero essere dichiarate come di grado primo o continuo (…) La classificazione dei luoghi non dovrebbe essere una scusa per giustificare un’attività di manutenzione scarsa, ma l’utilizzatore deve essere avvertito che attività scarse potrebbero compromettere le basi su cui si fonda la classificazione del luogo”.

Spostandoci nel campo delle sorgenti di accensione, per gli impianti elettrici soggetti a rischio di esplosione esiste la CEI EN 60079-17:2015 che, guarda caso, si intitola: “Atmosfere esplosive: Verifica e manutenzione degli impianti elettrici”.

Evitiamo pure di citare gli standard CEI UNI EN/ISO 80079-36/37:2016, relativi ai modi di protezione per apparecchi meccanici da installarsi in luoghi ATEX. In tali norme la manutenzione rappresenta un caposaldo non sostituibile.

Relativamente ai sistemi di protezione mi sento di far riferimento, a titolo esemplificativo, alle sole NFPA 68 e 69 le quali impongono specifici controlli (cfr. nota 3) cui assoggettare gli asset critici soggetti a rischio di esplosione. 

Riporto, a questo proposito, due esempi di check list di verifica proposte dagli standard statunitensi.

Evito di citare gli obblighi legislativi in tema di manutenzione, comunque bene rinvenibili sia nel Titolo III, Capo I sia nel Titolo XI, D.Lgs. n. 81/2008. Dovremmo essere già esperti su questo, no?

La manutenzione in ambito ATEX, quindi, non è facoltativa.

È un obbligo finalizzato a mantenere stabile il livello di rischio nel corso del tempo.

Ripeto: obbligo non opzione.

E deve peraltro far parte del corredo delle misure di prevenzione stabilite dal documento sulla protezione contro il rischio di esplosione elaborato ai sensi del Titolo XI, D.Lgs. n. 81/2008.

Se vuoi puoi approfondire l’argomento QUI, QUI oppure (insieme a me) QUI IL 25/5/2018 A MILANO.

Ciao, alla prossima!

Marzio

Nota 1: l’RCM, ovvero la manutenzione orientata all’affidabilità, fa parte della grande famiglia delle RAMS ed è uno specifico approccio di politiche manutentive che privilegia gli aspetti di sicurezza e protezione ambientale. Nata per gestire situazioni ad alto rischio (industria aerospaziale e nucleare) si è poi diffusa, non in modo particolarmente esteso in Italia, negli ambiti a rischio di incidente rilevante. L’RCM, a parere di chi scrive, costituisce l’opzione primaria per la gestione di ambienti con rischio di esplosione.

Nota 2: Le opzioni manutentive da porre in atto in un sistema protetto con RCM sono le seguenti (cfr. SAE JA1011:2009 e relativa linea guida SAE JA1012:2011):

  • MSC, Manutenzione Su Condizione;
  • MPP, Manutenzione Preventiva Periodica;
  • FF, Failure Finding;
  • MC, Manutenzione Correttiva.

Nota 3: Il titolo III, Capo I, D.Lgs. n. 81/2008 distingue i controlli dalle verifiche. Sono due cose differenti. Non confondiamole!

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Corso: Rischio Atmosfere Esplosive ATEX. Le novità recenti e la classificazione delle zone a rischio di esplosione (Milano, 25/5/2018)

Presentazione

Gli ultimi anni sono stati particolarmente ricchi di novità in tema di sicurezza ATEX, come già è stato specificato a suo tempo QUI.

Fatta questa premessa, si vuole proporre un seminario, destinato alla zona di Milano, che comprenda la trattazione di tali principali novità, peraltro in grande parte incluse nella III Edizione del manuale “Rischio Atmosfere Esplosive ATEX” pubblicato nel settembre 2017 dalla Casa Editrice IPSOA-WKI.

Tra gli obiettivi principali del corso vi è l’illustrazione tecnica del nuovo standard di classificazione delle zone a rischio di esplosione (gas e vapori) IEC 60079-10-1:2015 recepito dal Comitato Elettrotecnico Italiano come CEI EN 60079-10-1:2016. Il principale ausilio a tale obiettivo consisterà nella proposizione di esempi di calcolo (originali, sviluppati dal relatore) rappresentativi del contesto industriale italiano.

“In breve”

Cosa è: un seminario avanzato che tratterà il rischio di esplosione cercando, per quanto possibile, di fornire chiavi di lettura che consentano una “narrazione” unificante delle problematiche frequentemente riscontrabili nei luoghi di lavoro.

Cosa non è: un corso base di classificazione e rischio dovuto ad atmosfere esplosive.

Prerequisiti: per poter fruire compiutamente dei contenuti del corso è consigliabile il possesso di conoscenze in tema di direttive di prodotto “meccaniche” (2006/42/CE, 2014/34/UE), di legislazione specifica sulla sicurezza del lavoro (Titolo XI, D.Lgs. n. 81/2008) e, possibilmente, anche “un’infarinatura” di rischi di incidente rilevante (Seveso III, D.Lgs. n. 105/2015).

Contenuti

  • Un approccio basato sulle evidenze e lo studio degli incidenti industriali.
  • L’influenza di specifici parametri di esplosività sul rischio ATEX e l’interpretazione dei risultati dei test di esplosione.
  • La classificazione delle zone a rischio di esplosione (gas, vapori) secondo la guida CEI 31-35:2012 e secondo la nuova metodologia data dalla IEC 60079-10-1:2015: analogie, differenze.
  • Proposizione di esempi di calcolo utilizzando lo standard IEC 60079-10-1:2015: rilasci a getto, rilasci diffusivi, rilasci di liquidi infiammabili. Gli esempi proposti saranno originali, non compresi negli allegati alla norma tecnica, presentati per la prima volta ad un corso di formazione e tratti dalla realtà industriale italiana.
  • Commento alla RTV.2 ATEX del Testo Unico di Prevenzione Incendi (DM 3/8/2015): prevenzione dell’ATEX, prevenzione delle sorgenti di accensione (EN ISO 80079-36/37:2016, CLC/TR 60079-32-1:2015) protezione degli impianti (EN 14491:2012, NFPA 68:2018), valutazione degli effetti di un’esplosione (TNTeq, TNO-Multienergy). Esempi applicativi e di contestualizzazione.
  • Un problema annoso: la marcatura CE-ATEX dei filtri industriali.

Docente

Ing. Marzio Marigo

Materiale del corso

Il materiale del corso comprende quanto illustrato nei seguenti punti A), B), C).

A) Manuale

Marigo M. (2017), Rischio Atmosfere Esplosive ATEX, Ipsoa Ed., Milano

B) CD contenente:

  • presentazione degli argomenti oggetto di trattazione (originali elaborati dal relatore), in formato pdf;
  • legislazione di riferimento, in formato pdf;
  • linee guida UE, in formato pdf;
  • elenco delle normative armonizzate alla 2014/34/UE aggiornate alla data del seminario, in formato pdf.

C) Domande e risposte

Prevedibilmente, l’applicazione delle nozioni presentate al corso potrà comportare dubbi o curiosità specifiche. Per un periodo di sei mesi, dalla data del seminario, i partecipanti potranno sottoporre via mail al relatore un paio di quesiti di ordine generale, relativi agli argomenti oggetto della lezione (e che non comportino risposte superiori alle 2000 battute). Tali quesiti, e relative risposte, saranno poi “socializzati”, previa debita anonimizzazione, a tutti i partecipanti al seminario attraverso la mail del corso citata nel paragrafo “modalità di iscrizione”.

Modalità organizzative

Il seminario si terrà venerdì 25/05/2018 presso l’Hotel Ibis Milano Centro posto a circa 10 minuti a piedi dalla Stazione Centrale di Milano.

La tutor d’aula accoglierà i partecipanti a partire dalle ore 8:45.

La lezione sarà tenuta nel seguente orario: 9-13, 14-18.

Sono previste due pause per il coffee break (metà mattino e metà pomeriggio) e una colazione di lavoro (ore 13-14).

Al termine della lezione sarà consegnato l’attestato di partecipazione.

Quota di iscrizione

La quota di iscrizione è fissata a 400 Euro (iva e contributi di legge esclusi) e comprende la fornitura integrale del materiale indicato al punto “Materiale del corso”, i coffee break e la colazione di lavoro.

Modalità di iscrizione

È necessario inviare una mail di preiscrizione al seguente indirizzo (mail del corso):

corsoatexmi.2018@gmail.com

Sarete successivamente ricontattati, a breve giro, con una mail di richiesta dei vostri dati di intestazione fattura, con l’indicazione degli estremi per l’esecuzione del bonifico (da fornire attraverso la compilazione di una scheda di iscrizione).

La scheda di iscrizione dovrà essere compilata e restituita appena possibile (i posti sono limitati). Il bonifico potrà invece essere eseguito entro i 15 gg. antecedenti l’avvio del corso (10/5/2018).

Dalla mail del corso saranno poi inviate periodicamente utili informazioni su novità, pubblicazioni, linee guida ecc. relative alle problematiche di esplosione nei luoghi di lavoro.

Conferma del corso

Il corso non ha ancora raggiunto il numero di partecipanti minimo per l’attivazione (aggiornamento: 02/03/2018).

Il corso ha raggiunto il numero di partecipanti minimo per l’attivazione (aggiornamento: 12/03/2018).

ATTENZIONE: Nel caso le adesioni superassero il numero massimo stabilito si farà riferimento all’ordine cronologico di arrivo delle schede iscrizione.

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