Covidcose e scuola

In luoghi scarsamente ventilati, con alta densità di persone, nei quali si trascorre molto tempo parlando, utilizzare una protezione delle vie respiratorie dovrebbe essere reso obbligatorio.
Questo è quanto dice la letteratura scientifica sul tema.
In una classe gli allievi/e e l’insegnante DEVONO utilizzare la mascherina.
SEMPRE.
La scelta di affidarsi all’amuleto del metro di distanza (al chiuso), oltre ad essere difforme dallo stato dell’arte sull’argomento, causerà grossi problemi nel breve-medio periodo.


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La legge di Zipf e la sicurezza di macchine e ATEX

Riprendo a postare dopo l’interruzione estiva con l’augurio, per tutti noi, che la distopia nella quale siamo immersi da sei mesi (almeno) riesca a risolversi.

E lo faccio partendo da George Kingsley Zipf, un linguista di Harvard che visse nella prima metà del ‘900. Egli passò alla storia per aver notato una relazione tra i vocaboli presenti negli scritti e la loro frequenza. Correlando tali vocaboli in un istogramma si accorse che questi, al posto di formare una lunga discesa, dal più al meno frequente, si comportavano in modo anomalo.

Si presentava, il diagramma, con una bella scarpata iniziale successiva ai primi vocaboli e poi, a seguire, un lungo, lunghissimo falsopiano.

Tecnicamente una “coda lunga”.

In un nomogramma log-log una specie di retta.

Questa legge, apparente strana, dimostra peraltro la propria validità in moltissimi ambiti. Per esempio:

  • la dimensione delle isole;
  • la distribuzione del reddito in una popolazione;
  • il periodo di tempo di permanenza di una Hit musicale in classifica;
  • la grandezza degli allegati nelle mail.

Molto altro.

In altri termini, come già scoprì Vilfredo Pareto nel 1895 con la distribuzione dei redditi in un sistema sociale, esisteranno pochi fattori realmente playmaker in un sistema, e moltissimi altri con influenza via via decrescente.

Il problema, nell’ambito della sicurezza delle macchine e nel rischio di esplosione, consiste nell’individuare le principali variabili la cui modifica potrebbe influenzare in modo critico il sistema.

Tutto a “posto” quindi?

Applichiamo la regola 80-20, 20-80 e dormiamo sonni tranquilli?

…”direi di no”…

Quella presentata è una visione un po’ antica che ha portato alla creazione dei totem inscalfibili ben rappresentati dalla piramide di Heinrich sulla quale mi sono già dilungato in passato.

Una visione “statica” della sicurezza sul lavoro

Esistono situazioni, molte situazioni, nelle quali le variabili in gioco manifestano un forte accoppiamento interattivo (la NAT, Normal Accidents Theory, con tutti i suoi limiti). In situazioni ordinarie le variabili apparentemente non sono tra loro correlate, sotto stress lo divengono inaspettatamente e cambiano in modo radicale il paradigma rispetto al quale si sono fondate le strategie di sicurezza dell’impianto. Creando, involontariamente, delle Linee Maginot tecnologiche. Per esempio:

  • linee di minor resistenza seguite dalle persone per svolgere i loro compiti;
  • barriere invisibili che, in caso di modifica al processo, svaniscono materializzando vulnerabilità catastrofiche;
  • differenze tra il lavoro realmente svolto e quello immaginato in sede di valutazione;
  • presenza di una cultura della sicurezza occulta ma parallela a quelle ufficiali;
  • reazioni chimiche fuggitive;
  • assenza di gestione delle modifiche;
  • assenza di manutenzione preventiva in impianti critici (e non critici);
  • scomparsa degli invisible assets postulati da Itami, magari a causa di ristrutturazioni e/o riorganizzazioni del personale;

sono pochi esempi di potenziale presenza di complessità interattiva.

Dimenticavo all’elenco: le pandemie dovute a SARS-CoV-2.

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Webinar: Teoria e pratica nel calcolo degli effetti prevedibili dell’esplosione. Progettare i sistemi di protezione contro le esplosioni

Data: 22/9/2020

Ore: 9:00-13:00

Docente: Ing. Marzio Marigo

Introduzione: Il Titolo XI, D.Lgs. n. 81/2008 prevede che il datore di lavoro, nell’ambito della valutazione del rischio di esplosione, ove non sia praticabile la prevenzione dell’ATEX né la completa prevenzione degli inneschi, ponga in essere misure di protezione degli impianti che consentano l’esercizio dei medesimi sia pur in condizioni di “esplosione tecnicamente attesa”. È previsto, peraltro, che gli effetti dell’esplosione siano studiati ed approfonditi anche con l’ausilio di metodi semiquantitativi. Il seminario, previsto “in presenza” prima dell’emergenza Covid 19, tratterà di questi argomenti online in modalità sincrona. L’organizzazione e realizzazione dell’attività avviene con il supporto della società TRECON Srl di Ancona.

Contenuti:

  • I parametri fondamentali di innesco. Quantificazione e contestualizzazione alle realtà industriali
  • Le strategie di protezione previste dalla normativa tecnica e dai disposti di legge
  • Approndimento su: sistemi di isolamento, venting, HRD
  • Forme di esplosione e suoi effetti
  • Introduzione ai criteri base di calcolo degli outcome: Tritolo Equivalente (TNTeq), TNO Multienergy

Crediti formativi: 4 ore valide come aggiornamento RSPP/ASPP, CSE/CSP, RLS, DDL SPP, dirigenti, preposti

Costo: 100 € + IVA

Modalità di erogazione: webinar sincrono

Informazioni ed iscrizioni: v.marchesi@trecon.it

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L’esplosione nel porto di Beirut

Ciascuno di noi, in queste ore, avrà avuto modo di vedere le agghiaccianti immagini dell’esplosione di 2750 tonnellate di nitrato d’ammonio stoccate, non si sa bene a quale titolo, nel porto di Beirut.

Il bilancio provvisorio di questa catastrofe, aggiornato ad ora (5/8/2020) è non inferiore a:

  • 100 decessi
  • 100 dispersi
  • 300.000 sfollati

I filmati raccontano una detonazione “nativa” con genesi di una massiva onda d’urto che espelle, per compressione adiabatica, tutta l’umidità in quel momento presente nell’aria atmosferica (mi riferisco alla nube bianca che, istantaneamente, prende forma e si espande a seguito della depressione conseguente al picco barico).

Un’esplosione completamente differente dalle deflagrazioni, anche rilevanti, che possono generarsi in luoghi di lavoro e di processo.

Quella che ha avuto luogo nel porto di Beirut è stata una vera e propria esplosione militare, come cercheremo di dimostrare. Probabilmente di origine accidentale, innescata dalla locale fabbrica di fuochi d’artificio, ma con conseguenze assimilabili ai danni prodotti dalla detonazione di centinaia di tonnellate di tritolo.

Per formulare una prima, e molto approssimata, valutazione degli effetti ci serviamo di un report realizzato a suo tempo dall’INERIS francese in occasione dell’incidente di Tolosa del 2001. Con tale incidente, infatti, si proposero linee guida per applicare il metodo del “Tritolo Equivalente” TNTeq alle esplosioni di nitrato d’ammonio (di seguito “na”, nitrato d’ammonio).

I dati di partenza a noi noti sono, quindi:

  • il quantitativo in gioco di nitrato d’ammonio: M,na = 2750 t
  • la resa dell’esplosione di nitrato d’ammonio rispetto al TNT: r = 50% [range 30 – 100%]

Con questi dati è possibile stimare, in prima istanza, la massa di TNTeq (M,tnt) rappresentativa dell’esplosione:

M,tnt = [r x E,na x M,na]/E,tnt =

= [0,5 x 1590 x 2750000]/4190 = 521778 kg = 521,8 t

Dove:

  • r = 50% (cfr. report INERIS)
  • E,na = 1590 kJ/kg
  • M,na = 2750 t = 2750000 kg
  • E,tnt = 4190 kJ/kg

L’esplosione che ha avuto luogo nel porto di Beirut è stata quindi non inferiore a 0,5 kiloton.

Mezzo KILOTON

Applicando infine i criteri di quantificazione degli effetti già menzionati (cfr. Tritolo Equivalente), con tutti i limiti connessi a tale metodologia, si ottengono i seguenti parametri di sovrappressione correlati ai danni (trascuro, per leggibilità, i dettagli di calcolo):

  • Raggio dei danni strutturali seri (indicato in rosso) = 950 m [0,16 barg]
  • Raggio associato alle lesioni irreversibili (indicato in giallo) = 2000 m [0,07 barg]
  • Limite di sicurezza al 95%, rottura del 10% delle finestre = 6500 m [0,02 barg]

Sono incidenti come questi che fanno comprendere ancora una volta quanto importante sia la legislazione europea di tutela del lavoro e della popolazione.

Il riferimento, in questo caso, è alla direttiva Seveso III e, perché no, alle direttive ATEX.

Incrociamo le dita per la popolazione libanese alla quale non mancava, certo, un evento come questo.

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Del rischio, della meteorologia e della probabilità di un vaccino

John Allen Paulos, citato di Gigerenzer[1], raccontò la “storia di un meteorologo di una rete televisiva americana il quale, dando la notizia che c’era un 50% di probabilità che piovesse il sabato e un 50% di probabilità che piovesse la domenica, concluse che nel fine settimana la probabilità che piovesse fosse del 100%”.

Più recentemente, un importante docente dell’Imperial College di Londra, il prof. Robin Shattock, relativamente ai vaccini contro il Covid 19, ha avuto modo di affermare che: “The success rate of vaccines at this stage of development is 10%, Shattock says, and there are already probably 10 vaccines in clinical trials (…) so that means we will definitely have one”.

La cosa, tradotta, più o meno significa questo: i vaccini che raggiungono la fase di sperimentazione clinica normalmente hanno il 10% di probabilità di essere efficaci. Poiché ce ne sono almeno dieci a questo livello di sviluppo ciò significa che almeno uno tra i dieci funzionerà.

Eh, la statistica… ci cascano tutti, prima o poi.

Dal meteorologo al superdocente universitario.

Shattock ha ovviamente sbagliato. E, dati i presupposti, siamo molto lontani dalla certezza di avere un vaccino funzionante.

10% di riuscita significa che la probabilità di insuccesso sarà pari al 90%. Chiameremo questo valore “inaffidabilità” [Fi].

Quale sarà la probabilità che tutti i vaccini falliscano?

Dovrà accadere che:

il primo vaccino

AND

il secondo vaccino

AND

il terzo vaccino

AND

(…)

il decimo vaccino

falliscano.

La logica affidabilistica sarà dunque quella di un circuito in parallelo (nell’ipotesi che le variabili in gioco siano tra loro indipendenti). Ed il calcolo dell’inaffidabilità complessiva sarà la produttoria dell’inaffidabilità:

Ftot = F1 x F2 x (…) x F10

Dato che F1 = F1 = … = F10 = 0,9

potremo scrivere che:

Ftot = 0,9^10 = 0,348

La qual cosa si traduce in un’affidabilità (R) pari a:

R = 1 – F = 1 – 0,348 = 0,652 -> R = 65,2%

Nelle ipotesi date, cioè, avremo il 65% di probabilità che uno o più vaccini raggiungano lo scopo dato. In tutta sincerità una tale probabilità di successo non mi tranquillizza e non la vedo molto differente dal 50%. Diverso sarebbe se avessimo un ordine di grandezza che “balla”. Ma così non è.

Peraltro, se consideriamo che alcuni dei dieci vaccini in corsa lavoreranno in base a principi e strategie comuni, è credibile che si generino dei “common cause failure”.

Detto in modo più semplice, le biostrategie poste alla base dei dieci vaccini saranno quattro, cinque (non lo so, davvero. Ma immagino la cosa plausibile).

E quindi, credibilmente, quell’esponente “alla 10” dovremo pure ridurlo. Se le regole d’ingaggio con il covid dei 10 vaccini saranno complessivamente cinque, l’affidabilità connessa al raggiungimento dell’obiettivo sarà, quindi, più o meno questa:

R = 1 – 0,9^5 = 0,41 = 41%

Che non mi pare, a maggior ragione, un granché.

Non ci resta che sperare, anche in un bel colpo di fortuna.

A proposito… che probabilità c’è che piova nel WE?

🙂


[1] Gigerenzer G. (2003). Quando i numeri ingannano. Raffaello Cortina Editore

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Gel bollente

Scommetto un caffè che se i miei tre lettori cercheranno nella propria tasca troveranno un flaconcino di gel igienizzante.

Ho vinto?

Bene, sono in credito di un caffè.

Sull’effetto sostanzialmente benefico dell’igienizzazione delle mani in questa strana fase che sta attraversando l’umanità, non v’è nessun dubbio.

quasi” nessun dubbio…

  • qualcuno potrebbe dirci che l’igienizzazione compulsiva avrà ripercussioni sull’equilibrio della flora del derma;
  • qualcun altro potrebbe affermare che l’indicazione di pericolo H319 dell’etanolo puro (“Provoca grave irritazione oculare”) non è messa lì a caso (sottolineo il “grave”). E il fatto che si utilizzino, nei gel igienizzanti, concentrazioni minori del 99,5% non scongiura il concetto di gravità, soprattutto in soggetti predisposti.

Insomma il problema collegato alla messa a disposizione di enormi quantità di alcool etilico al 60-70% all’intera popolazione per utilizzi non professionali causerà qualche ricaduta.

Perché la sostanza è dotata di una sua pericolosità intrinseca

E perché a volte le persone si comportano nei modi più strani

Vorrei oggi concentrarmi, tuttavia, su un fatterello che diventerà progressivamente importante con l’avanzare della stagione estiva. Mi riferisco, in particolare, all’uso di gel igienizzanti a temperatura elevata.

Immaginiamo di aver appena fatto la spesa, di aver parcheggiato l’auto al sole e di esserci scordati nell’abitacolo un po’ di gel igienizzante. Poiché voglio essere un po’ cattivo, immagino pure che l’auto sia di colore scuro e che la temperatura interna sia arrivata ad un massimo di 60°C[1].

Un corpo nero termodinamico.

Che succede alla boccettina di gel disinfettante esposta al sole?

La prima cosa che può accadere è che la miscela aumenti la propria propensione a vaporizzare. In altri termini incrementa la “tensione di vapore”, quella forza motrice che spinge ogni sostanza liquida ad evaporare.

La pressione di vapore che sviluppa l’etanolo esposto al sole la calcoliamo con l’equazione di Antoine.

Si ha:

Da questo parametro, facendo qualche contorsione matematica da prima superiore, si ottiene la tensione di vapore dell’etanolo puro a 60°C:

P(60°C) =(~) 48.160 Pa

Tenendo poi in conto che nei gel igienizzanti la percentuale di etanolo è di circa il 70% (vol/vol) e applicando in modo “ineducato”, “impreciso” e “chimicamente censurabile” la legge di Raoult, si calcola che la tensione di vapore presente nella boccetta igienizzante, lasciata sola-soletta al sole, sarà pari a circa 34.000 Pa.

Questo numero, messo lì così, probabilmente ci dice poco.

34.000 Pa, tuttavia, significa una “pressione” di evaporazione di 10.000 Pa maggiore rispetto a quella dell’acetone a temperatura ambiente e molto simile a quella del Ciclopentano o del Cloruro di acetile. Detto in altro modo, la tendenza ad evaporare dell’etanolo a 60°C è di 8 volte superiore al suo valore a temperatura ambiente (circa 6.000 Pa) e molto superiore al liquido infiammabile di riferimento che è l’acetone.

L’etanolo caldo evapora otto volte più velocemente formando, potenzialmente, piccole nubi infiammabili, soprattutto se utilizzato in ambienti chiusi, privi di ventilazione, surriscaldati e pieni zeppi di materiali combustibili (forse un abitacolo di automobile?)

Vi ho convinto?

No?

Ci riprovo con un altro argomento.

L’etanolo possiede una certa tendenza all’innesco. Tecnicamente la minima energia della scarica elettrostatica sufficiente ad accendere una miscela infiammabile è definita minima energia di accensione (MIE) ed è uguale, per l’alcol etilico, a circa 0,23 mJ a temperatura ambiente (Fonte NFPA 77:2019).

L’energia è estremamente bassa equivalendo, meccanicamente, ad uno spillo che cade da un’altezza di circa 40 cm.

Spillo + 40 cm = (~) 0,2 mJ

Il piccolo plasma generato da una scarica elettrostatica necessario ad innescare i vapori di etanolo deve avere, cioè, un’energia non inferiore quella indicata[2]. Per avere un ulteriore termine di paragone, la scossa elettrostatica che avvertiamo in occasione di una giornata secca chiudendo lo sportello dell’automobile può arrivare a 15 mJ, circa 65 volte la MIE dell’etanolo a temperatura ambiente.

Tale MIE diventa, tuttavia, ancor più piccina all’aumentare della temperatura. A circa 60°C sarà infatti pari a circa 0,15 mJ, inferiore alla MIE dell’acetone, dell’acetaldeide, del dimetiletere (valori, questi ultimi, rilevati a temperatura ambiente).

Ci siamo?

Il liquido presente nel flaconcino di gel igienizzante, se utilizzato ad alta temperatura (50-60°C), è più pericoloso di uno dei più problematici liquidi infiammabili ad uso industriale in circolazione: l’acetone.

Quindi, consiglierei:

  • evitiamo di lasciare in auto flaconcini di gel igienizzante;
  • evitiamo di igienizzarci la mani con un gel igienizzante caldo;
  • evitiamo di farlo in luogo di volume limitato e privo di ventilazione come l’abitacolo caldo dell’auto;
  • evitiamo di toccare qualsiasi superficie prima di avere le mani asciutte.

Certo, rimane sempre l’opzione di igienizzarsi le mani con le fiamme di alcol etilico innescate da una scarica elettrostatica. Fiamma peraltro molto chic essendo COMPLETAMENTE trasparente.

Vogliamo mettere l’effetto…


[1] 60°C all’interno dell’abitacolo appaiono un parametro credibile per una valutazione worst case scenario.

[2] Lo so. Esiste il secondo principio della termodinamica, l’exergia e molto altro.

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ATEX 2014/34/EU guidelines: quali modifiche?

A maggio 2020 è stata emessa la terza edizione dell’importante linea guida alla direttiva di prodotto ATEX 2014/34/UE, cosiddetta Linea Guida ATEX.

Da più parti ci si è chiesto quali siano state le modifiche di sostanza introdotte rispetto al testo previgente.

Ho posto la domanda sia a Mario Gabrielli Cossellu (UE DG for Health and Food Safety) che a Jan Mayerhöfer (UE DG GROW/Unit C3, Engineering, Maritime and Rail Industries) i quali mi hanno fornito le preziose risposte che andrò qui ad illustrare.

Premetto che l’elenco delle modifiche apportate alla seconda edizione della Linea Guida ATEX sono riportate nel documento “Explanatory Note, ATEX 2014/34/EU Guidelines 3rd edition – May 2020”. In esso viene specificato che, durante le ultime due riunioni del gruppo di lavoro ATEX, si è deciso di incorporare alcune delle decisioni prese dal gruppo di lavoro medesimo nelle linee guida ATEX 2014/34/UE.

Si discute, in particolare, di cinque modifiche alle Linee Guida ATEX che andrò ora a dettagliare.

LA PRIMA (modifica)

§ 236   Pressure Equipment Directive 2014/68/EU (PED) and Simple Pressure Vessels Directive 2014/29/EU (SPVD)

The Pressure Equipment Directive 2014/68/EU (PED) is a single market directive similar to Directive 2014/34/EU. There are a small number of examples of safety accessories which may be autonomous protective systems or, possibly, equipment. Flame arresters have been judged to be also pressure accessories in the sense of the PED if they are intended to be used with a pressure > 0,5 bar. There are no additional requirements for the flame arrester element under the PED. PED specifically excludes from its own scope equipment classified no higher than Category I under Article 13 of PED; such kind of product may be inside the scope of ATEX. The Pressure Equipment Directive deals only with the pressure hazard and does not consider the prevention of and protection against explosions/inflammations, which are not triggered by pressure. It is presumed that PED equipment does not have an own ignition; its safety accessories source when used in an explosive atmosphere must comply with the ATEX directive. If such kind of equipment is fully certified in accordance with the directive 2014/34/EU it must be properly installed according to the instructions of the manufacturer (including information about maintenance and repair of the connecting devices, e.g. valves, flanges). If PED equipment shows hot surfaces occurring during operation caused by the temperature of its content solely, it is not applicable to consider this equipment under the ATEX Directive 2014/34/EU. Risk assessment related to hot surfaces and electrostatic charges, among other possible risks, shall be undertaken by the end user to ensure that any explosive atmosphere is not ignited […]”.

LA SECONDA (modifica)

“Modification of § 91, Table 4: based on the decision of the Minutes from ATEX 2014/34/EU Working Group, 5 July 2018. Action point VIII (5.5. Section § 91, Table 4: Clarification for equipment with categories 2 and 3 – Docs. ATEX_WG/17/1/06, ATEX_WG/17/1/06_1, ATEX_WG/17/1/06_2). The revised table has been approved and will be inserted into the (Third Edition) of the ATEX Guidelines”.

LA TERZA (modifica)

§ 149   Marking of components

[…] In any case, according to Directive 2014/34/EU, ATEX components shall not bear the CE-marking; components can be εx-marked with the specific marking of explosion protection, as a conformity marking as well as an identification marking […]”

LA QUARTA (modifica)

§ 50     Potentially explosive atmosphere in the sense of Directive 2014/34/EU

[…] A vacuum pump sucking from a vacuum container and conveying the mixture into a pressure vessel or pressure line is in scope of Directive 2014/34/EU just during starting and shutting down phases. In this case the inner parts of the pump are not connected to a potentially explosive atmosphere in the sense of Directive 2014/34/EU […]”

LA QUINTA (modifica)

§ 74 Obligations of manufacturers

[…] For the purposes of market surveillance the EU declaration of conformity and, when applicable, the written attestation of conformity must accompany the information given with each single product, or each batch of identical products delivered for the same end user. These documents, as well as the translations according to the language requirements in national legislations transposing the Directive, need to be provided on paper, in a similar way as for safety information that also must accompany the product according to the ATEX Directive. While safety information needs to be provided in paper copy, the other non-safety instructions can be provided on electronic or other data storage format. However, a paper version should always be available upon request and free of charge for the market surveillance authorities and the end-users […]”.

Ho evitato volutamente di tradurre il testo per evitare di aumentare l’entropia dell’informazione. Lo leggiamo in inglese, meglio. Per chi voglia approfondire il dettaglio delle decisioni prese sono comunque a disposizione nei commenti al presente post.

Alla prossima!

Marzio

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Il virus e l’arte della manutenzione industriale

Immaginiamo di essere il nuovo responsabile di stabilimento in una qualsiasi azienda a media complessità presente nel ricco tessuto produttivo italiano.

Ci chiamiamo “manager 1”.

Se, come me, avete il pallino della sicurezza degli impianti connessa ai sistemi manutentivi cercherete di porre rimedio ai fermi impianto improvvisi presenti in linea puntando su strategie di manutenzione preventiva connessa all’affidabilità.

E, se faremo le cose per bene, la disponibilità degli impianti aumenterà, i fermi impianto non previsti diminuiranno così come le necessità di svolgere manutenzioni correttive “in emergenza”.

In breve, investendo in manutenzione, creando cioè una nuova funzione aziendale dotata di risorse sia economiche che professionali e facendola interagire con un servizio di prevenzione e protezione (si spera) evoluto, aumenteremo la redditività diminuendo, al contempo, gli indici infortunistici (perché, come bene sappiamo, le persone si fanno male non tanto durante il “normale funzionamento” dell’impianto ma, soprattutto, durante le operazioni di manutenzione improvvise e/o improvvisate).

In tempi relativamente contenuti (un paio d’anni?), investendo in modo intelligente, avremo aumentato la ricchezza prodotta dall’impianto e il livello complessivo della sicurezza aziendale.

È possibile, peraltro, che riceviate nel corso degli anni altre offerte di lavoro, magari più interessanti, e ve ne andiate dallo stabilimento che avrete contibuito a rendere più produttivo e sicuro.

Dopo di voi arriverà un nuovo manager, che chiameremo
“manager 2” immaginandolo, magari, non acutissimo, il quale si accorgerà che:

  1. non esistono guasti nell’impianto;
  2. i tassi infortunistici sono ridotti;
  3. esistono costi evidenti legati alle attività di manutenzione preventiva.

Cosa farà? Perché, come sappiamo, i nuovi manager DEVONO fare qualcosa per giustificare la loro presenza.

Probabilmente metterà insieme le informazioni 1, 2 e 3 e, dopo aver discusso con il responsabile della manutenzione, concluderà che:

  • se l’impianto è efficiente e non ha guasti perché manutenzionarlo in modo certosino?
  • chi vuole mantenere alti i costi della manutenzione sono proprio coloro i quali con la manutenzione ci “campano”: i manutentori e il loro responsabile.

Non comprendendo che l’impianto palesa pochi guasti proprio perché è manutenzionato in modo certosino, in breve tempo il “manager 2” deciderà di razionalizzare le risorse (così si dice) e ridurrà gli investimenti destinati ai servizi di manutenzione dello stabilimento.

Poiché l’impianto prima di degradare in prestazioni ci impiegherà un po’ di tempo, il “manager 2” farà tempo a trovarsi un nuovo lavoro, convinto di avere pure lui contribuito alla crescita dell’azienda.

Arriverà il “manager 3”.

Che si accorgerà di fermi impianto improvvisi… e il gioco ricomincerà senza passare dal “Parco della Vittoria”.

Perché faccio questa considerazione, peraltro particolarmente lunga, e la correlo alla SARS-COV-2?

Perché dopo le affermazioni fatte da un illustre intensivista ieri:

“(…) Il virus dal punto di vista clinico non esiste più (…)”

ho la percezione si sia arrivati alla fase del “manager 2”.

“Manager 2”, peraltro, poco avezzo alla comunicazione del rischio in un paese come il nostro.

Mi fermo qui.

Ma sono preoccupato.

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La manutenzione industriale e le sue declinazioni

Cosa significa “fare manutenzione” in azienda? Quando faccio questa domanda, in occasione di sopralluoghi, corsi e seminari, la risposta prevalente è la seguente: “vuol dire riparare ciò che si è rotto”.

Asserire che il nostro contesto industriale è ancora culturalmente ancorato alla reattività dell’agire manutentivo non credo, peraltro, stupisca nessuno. E questo è a tutti gli effetti un “ancoraggio” molto difficile da rimuovere.

Fare manutenzione vuol dire “anche” riparare. Ma significa anche molto, molto altro.

La manutenzione rappresenta la “nuova frontiera” sia della produttività sia della sicurezza sul lavoro ed è per questo che, ancora una volta, vorrei qui discutere degli impatti profondi che l’introduzione di politiche manutentive orientate all’affidabilità producono in azienda.

Qualsiasi azienda.

Manifatturiera o di processo.

A rischio convenzionale o di incidente rilevante.

Seguitemi ora ancora per un po’, va bene?

Il termine manutenzione orientata all’affidabilità (=Reliability Centered Maintenance, RCM) fu introdotto nel 1978 a partire da uno studio specialistico del settore aeronautico elaborato da due ingegneri della United Airlines  di San Francisco. Tale studio rappresentò un momento chiave nell’ambito degli approfondimenti in tema di affidabilità e manutenzione, creando un nuovo paradigma nel settore, soprattutto nell’ambito aeronautico dell’epoca. Infatti, in tale contesto, nel corso dei trent’anni successivi al secondo conflitto mondiale, era invalsa la consuetudine di operare negli aeromobili con politiche di manutenzione preventiva ciclica che si concretizzavano, in molti casi, nella revisione con sostituzione periodica dei componenti dei sistemi. Tuttavia, analisi retrospettive dimostrarono che:

  • tali politiche non aumentavano l’affidabilità dei sistemi;
  • gli intervalli di revisione non risultavano determinati in modo analitico;
  • la revisione e sostituzione era molto costosa a fronte di minimi benefici affidabilistici.

In particolare, si evidenziò che molti modi di guasto non potevano essere esclusi con le politiche di sostituzione periodica vista l’assenza, in tali componenti, delle fasi di usura (cfr. fase finale della curva bathtub). A questo proposito si rileva che il tasso di guasto, per una percentuale compresa tra il 70% e l’80% dei sistemi ed apparecchi, non evidenzia proprio la fase di usura. Inoltre la sostituzione periodica senza determinazione analitica degli intervalli causava:

  • la sostituzione di componenti che potevano possedere una vita residua ancora molto elevata;
  • l’introduzione di un aumento dei tassi di guasto dovuti alla mortalità infantile dei componenti.

Tali considerazioni hanno spinto l’industria aeronautica prima, e poi a seguire l’industria nucleare e chimica, a dotarsi di politiche di manutenzione che avessero come obiettivo principale l’ottenimento di elevati livelli di affidabilità degli impianti. Tale approccio faticosamente si sta trasferendo sia a luoghi di lavoro con rischio convenzionale (es. presenza di rischio chimico, cancerogeno, ATEX, ecc.) sia ai settori della costruzione di prodotti (es. direttiva macchine, ATEX, PED). Non scordiamoci, infatti, che l’ambito della marcatura CE dei prodotti risulta particolarmente ricco di normativa tecnica armonizzata volta a suggerire le soluzioni per il soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza fissati dalle direttive comunitarie. Purtroppo, però, tali norme indicano gli standard di sicurezza relativi al solo prodotto nuovo, demandando al costruttore l’individuazione delle opportune strategie di manutenzione. Un approccio RCM permette, anche in questo caso, di raggiungere con maggiore facilità gli scopi di sicurezza imposti dalla normativa cogente anche se, più in generale, gli obiettivi della filosofia RCM sono connessi alla riduzione delle conseguenze dei guasti non necessariamente finalizzate ad evitare gli stessi.

La Reliability Centered Maintenance (RCM) è quindi una valutazione sistematica delle funzioni di un sistema (più o meno complesso) e dei relativi modi di guasto, volta a individuare le più efficaci azioni di manutenzione preventiva aventi come priorità la sicurezza del sistema e delle persone.

Essa si basa sull’assunzione che l’affidabilità intrinseca di un sistema è una funzione del progetto e della qualità di produzione. Un efficace programma di manutenzione preventiva assicura che l’affidabilità intrinseca del sistema venga mantenuta. E’ tuttavia necessario fin da subito specificare che un’ottima RCM non potrà mai sostituirsi a tecniche di progettazione scadenti, a limitate qualità di produzione e a pratiche manutentive scorrette . Questo è vero per l’implementazione dell’RCM sia sul luogo di lavoro, sotto la responsabilità del datore di lavoro, sia sul prodotto, sotto la responsabilità del costruttore.

Una RCM correttamente sviluppata consente di rispondere alle seguenti sette domande (Moubray, 1997; SAE JA 1011):

  1. determinare il contesto operativo delle funzioni del sistema e gli standard di prestazione ad esse associate;
  2. determinare in che modo il sistema può non svolgere le sue funzioni (guasti funzionali);
  3. determinare le cause di ogni guasto funzionale (modi di guasto);
  4. determinare cosa avviene quando il guasto si manifesta (effetti del guasto);
  5. classificare le conseguenze del guasto (conseguenze del guasto);
  6. determinare cosa dovrebbe essere implementato per prevedere o prevenire il guasto (attività di manutenzione e frequenze relative);
  7. determinare se altre strategie di gestione del guasto possono essere più efficaci.

L’esperienza evidenzia che, nell’ambito applicativo dell’RCM, una buona parte delle risorse è finalizzata a creare fondamenta stabili sulle quali costruire l’analisi. Circa il 30% del tempo totale risulta infatti assorbito dal primo punto (contesto operativo, funzioni del sistema e standard di prestazione).

Come ho già avuto modo di dire in interventi precedenti sia la sicurezza sul lavoro che la sicurezza dei prodotti si “nutrono” di manutenzione preventiva.

Non siamo stanchi, come addetti del Servizio di Prevenzione e Protezione, di essere coinvolti nel processo di manutenzione solo per prevedere le misure di sicurezza del cantiere?

Rivoluzioniamo l’SPP allacciandolo alla manutenzione. La ripartenza post-COVID potrebbe essere l’occasione giusta!

La sicurezza, ricordiamolo, si realizza anche attraverso la funzione aziendale dedicata alla manutenzione non “nonostante” essa.

Ok?

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