Della protezione contro le esplosioni e degli “inconvenienti di percorso”

Le direttive comunitarie in tema di sicurezza sul lavoro sono state fondate su un paradigma ineludibile: la valutazione dei rischi.

Tale operazione risulta infatti preliminare ad ogni attività che possa esporre il lavoratore a pericoli derivanti dal luogo di lavoro. Si discute quindi di rischi dovuti a macchine e attrezzature di lavoro, movimentazione manuale dei carichi, rumore, vibrazioni, utilizzo di sostanze pericolose…

E atmosfere esplosive, ATEX.

In quest’ultimo caso l’articolazione della valutazione dei rischi dovrà porsi come obiettivo la protezione dei lavoratori contro il rischio derivante da ATEX attraverso la seguente procedura posta in capo al datore di lavoro:

    1. evitare cause prevedibili di guasto catastrofico;
    2. evitare la formazione di ATEX e, nel caso in cui il punto 2 non sia realizzabile;
    3. classificare le aree a rischio di esplosione secondo le procedure previste dalle norme tecniche europee EN 60079-10-1 (gas, vapori infiammabili) ed EN 60079-10-2 (polveri combustibili);
    4. all’interno delle zone classificate garantire una categoria di innesco, per tutte le sorgenti di accensione presenti, conforme alla tipologia della zona e, nel caso in cui il punto 4 non sia realizzabile;
    5. adottare misure di protezione ed isolamento contro le esplosioni compatibili con la sicurezza dei lavoratori;
    6. assicurare un piano di controlli, verifiche e manutenzioni atte a garantire il mantenimento nel tempo degli scenari di rischio analizzati. Tale piano deve possedere l’obiettivo di evitare un degrado delle prestazioni dei sistemi di: a) prevenzione dell’ATEX, b) prevenzione dell’accensione, c) protezione ed isolamento contro le esplosioni;
    7. sviluppare un piano di informazione e formazione dei lavoratori in relazione ai rischi di esplosione individuati;
    8. attuare un piano di coordinamento delle attività a rischio svolte nelle zone pericolose.

Se ci concentriamo sul precedente punto 5, l’ultima risorsa a disposizione del datore di lavoro per far fronte al rischio di esplosione consiste proprio nell’implementare misure ingegneristiche di protezione ed isolamento. Infatti, ove non sia possibile prevenire la formazione di ATEX e (in seconda istanza), prevenire le sorgenti di accensione, risulterà indispensabile porsi nella prospettiva di un’esplosione tecnicamente attesa, seppur con tempi di ritorno medio-lunghi. Alla luce di questo il datore di lavoro dovrà installare misure di isolamento e protezione degli impianti che siano in grado di proteggere i lavoratori dagli effetti della deflagrazione. Tali forme di protezione tecnica risultano tuttavia implementabili nei soli casi in cui le esplosioni si inneschino “dall’interno dell’impianto” come tipicamente avviene nel trattamento delle polveri combustibili (il discorso, qui, sarebbe molto lungo…).

Le varie strategie di protezione contro il rischio di esplosione devono SEMPRE essere accoppiate a misure di isolamento.

Meglio.

Le misure di isolamento dall’esplosione sono da PORRE ALLA BASE della strategia integrata di protezione contro il rischio di esplosione[1].

Tra le più diffuse misure di protezione contro le esplosioni citiamo il “venting” l’installazione, cioè, di membrane di minima resistenza le quali, cedendo prima che la sovrappressione interna raggiunga il limite di resistenza del contenimento, proteggono il medesimo dalla scoppio.

Ovviamente il dimensionamento, il posizionamento e gli effetti prodotti da tali membrane di rottura è rigidamente regolamentato da specifiche norme tecniche armonizzate nell’ambito della direttiva ATEX di prodotto (n. 2014/34/UE). In particolare:

  • EN 14491:2012 (Dust explosion venting protective systems)
  • EN 14460:2018 (Explosion resistant equipment)

Tutto bene quindi?

Più o meno, diciamo.

Se noi diamo un’occhiata alle equazioni da utilizzarsi per il dimensionamento della superficie di sfogo, troviamo le seguenti:

nelle quali la resistenza del contenimento dovrà essere almeno pari al valore Pred,max rappresentante la massima pressione presente all’interno derivante dall’esplosione sfogata.

Tutti gli altri parametri presenti nell’equazione sono sostanzialmente determinati dalle caratteristiche di esplosività della polvere, dalla forma del contenimento e dalle prestazioni delle membrane di rottura.

Questa “macchinetta” di calcolo, facilmente implementabile su un foglio Excel, consente di verificare che un raddoppio della Pred,max causa un dimezzamento della superficie necessaria allo sfogo.

LEGGASI: UN RADDOPPIO DELLA RESISTENZA DEL CONTENIMENTO DIMEZZA LA SUPERFICIE NECESSARIA ALLO SFOGO

Ed è qui che si annida il problema, soprattutto per l’acquirente di sistemi protetti con membrane di sfogo (filtri a tessuto, elettrofiltri, silos, ecc).

Come fare a ridurre la superficie di sfogo del contenimento in modo rilevante? Semplice: si aumenta, solo sulla carta, la resistenza del contenimento e si riducono al contempo le necessità di sfogo, magari attraverso una clausola contrattuale dalla quale si evinca che l’informazione sulla resistenza è stata fornita direttamente dall’utilizzatore.

L’interazione appena descritta tra fabbricante e datore di lavoro è purtroppo una strategia LOSE-LOSE. In caso di incidente catastrofico[2] infatti perderanno:

  • sia il costruttore che sarà coinvolto in processi penali nei quali difficilmente potrà dimostrare l’assenza di responsabilità;
  • sia il gestore/datore di lavoro che, seppur con profili di responsabilità differente, farà fatica a dimostrare l’estraneità ai fatti.

Per non citare il D.Lgs. n. 231/2001 sulla responsabilità amministrativa delle persone giuridiche.

Come fare per proteggersi da tali forme di distorsione?

La mia proposta, che seguo gesuiticamente quando vengo interpellato sull’argomento, è la seguente: su base contrattuale si dovrà richiedere al fabbricante, ad integrazione della documentazione emessa ai sensi della direttiva 2006/42/CE, la relazione di calcolo sulla resistenza del contenimento elaborata da un professionista con specifica competenza strutturale. Così facendo si garantirà sia la fornitura alla regola dell’arte sia, al contempo, la sicurezza e la protezione dei lavoratori.

Molto altro ci sarebbe da dire, anche in relazione alle specifiche che devono essere incluse nella dichiarazione di conformità CE emessa dal fabbricante. Ne vuoi sapere di più? È anche per questo che è stato pensato il webinar del 18-19 marzo 2021.

Alla prossima!

Marzio

[1] I motivi che giustificano questa affermazione sono complessi ed esulano dallo scopo del presente intervento. Maggiori dettagli in: Marigo M. (2017), Rischio Atmosfere Esplosive ATEX, IPSOA-WKI Editore

[2] Escludendo per un attimo dal ragionamento i lavoratori verso i quali gli incidenti manifestano gli effetti diretti, gravi e, spesso, irreversibili.

Share

Ma li conosciamo davvero i gas infiammabili?

Quanto pesa un gas?

E quanto pesa un gas infiammabile?

Questa è una delle domande maggiormente dirimenti per chi si occupa di sicurezza di processo. Discuto di atmosfere esplosive ma non solo. Pensiamo solo agli scenari connessi all’inertizzazione, all’accesso a spazi confinati, alle metodologie di monitoraggio e controllo, agli aspetti di rilascio e dispersione. E a molto altro ancora.

Insomma, la comprensione di quanto “pesi” un gas appare di rilevanza capitale in ogni valutazione di rischio.

Il problema, tuttavia, non si limita ad identificare il valore assoluto del parametro di densità ma si estende alla relazione tra questo e la densità dell’aria. Cioè un banale numero adimensionale maggiore, minore o uguale all’unità dal quale dipende la sicurezza delle persone.

Precisazione: quella che di seguito andremo a discutere è la densità relativa all’aria di un gas DOPO le vicissitudini di emissione. Non necessariamente, infatti, gas leggeri, se rilasciati allo stato liquido, generano nubi “leggere”. Mentre infatti è facilmente intuibile la formazione di nubi dense e pesanti dovute a pozze liquide in ebollizione a temperatura ambiente di propano, butano, cloro lo è meno nel caso dell’LNG e dell’ammoniaca. Chiusa la precisazione.

Come stabiliamo, dunque, se a condizioni atmosferiche la densità di un gas è maggiore o minore rispetto all’aria (disidratata)? Grazie a questa formula studiata da tutti noi in prima o seconda superiore:

Poiché pa [101325 Pa], Ta [293 K] ed R [J/(kmol K)] sono uguali per tutte le valutazioni, il parametro chiave è M, la massa molare che nel caso dell’aria è pari ad M,aria = 28,94 g/mol.

Tutti i gas che possiedono un M maggiore dell’M,aria saranno più pesanti della medesima. E viceversa.

Giunti a questo punto, partiamo dalla cosa più semplice: quanti sono i gas che sono più leggeri dell’aria, ovvero che possiedono massa molare inferiore a 28,94 g/mol?

Risposta: 16, quelli di seguito elencati.

  1. Idrogeno [H2; 0,07]
  2. Elio [He; 0,14]
  3. Gas di cokeria [Miscela di gas; 0,39]
  4. Gas di città [Miscela di gas; 0,46 – 0,51]
  5. Gas naturale [Miscela di gas; 0,5 – 0,65]
  6. Metano [CH4; 0,55]
  7. Ammoniaca anidra [NH3; 0,59]
  8. Fluoruro di idrogeno [HF; 0,69]
  9. Neon [Ne; 0,70]
  10. Litiometile [LiCH3; 0,76]
  11. Acetilene [C2H2; 0,90]
  12. Cianuro di idrogeno [HCN; 0,93]
  13. Diborano [B2H6; 0,96]
  14. Monossido di carbonio [CO; 0,97]
  15. Azoto [N2; 0,97]
  16. Etilene [C2H4; 0,97]

Peraltro, se vogliamo focalizzarci sui soli gas infiammabili il numero si riduce a 12 (quelli in grasseto sono infatti inerti).

C’è da aggiungere che la categoria dei gas leggeri infiammabili propriamente detti contempla i soli gas/miscele che possiedono un rapporto di densità con l’aria inferiore a 0,8[1]. Con questa definizione riduciamo ulteriormente la coorte a soli 6 gas dei 16 di partenza (il litiometile è, infatti, chimicamente instabile e per questo non computabile in ambito ATEX).

Se vogliamo poi rapportare questo numero alla totalità dei gas infiammabili noti (facendo esplicito riferimento alle 314 tipologie riportate in CEI 31:35:2012) scopriamo che i gas leggeri sono solo l’1,9% del totale dei gas infiammabili pericolosi.

uno virgola nove percento

Come del resto si comprende chiaramente dalla figura seguente.

Quanto sopra esposto è sufficiente per affermare che i gas leggeri sono poco rappresentativi del rischio dovuto ad atmosfere esplosive?

No, certo che no.

I gas leggeri (idrogeno, gas naturale, ammoniaca e acetilene), pur essendo una frazione limitatissima dell’universo potenziale, trovano applicazioni estremamente diffuse ed estese.

Riepiloghiamo?

Utilizzando il database CEI 31-35:2012 i gas sono suddivisibili nelle seguenti classi:

        • Gas leggeri (densità relativa all’aria inferiore a 0,8) = 6
        • Gas passivi (densità relativa all’aria compresa tra 0,8 e 1,2) = 12
        • Gas pesanti (densità relativa all’aria superiore ad 1,2) = 296

I gas pesanti[2] sono molti e si ritrovano, in ambito industriale, in parecchie applicazioni differenti, specifiche e frazionate. I gas leggeri, per converso, sono molto meno numerosi ma hanno applicazioni molto più estese e trasversali.

I gas leggeri sono “orizzontali”

I gas pesanti sono “verticali”

Ed ora, giunti alla fine di questo strano post, un piccolo test: “si elenchino, per densità via via crescente, i sei gas infiammabili leggeri discussi in precedenza”.

Ci siamo riusciti?

Bene, lo scopo è stato raggiunto.

Alla prossima e… buone festività ai miei due lettori. Che saranno certamente anomale. Ma che saranno certamente festività.

Marzio

[1] Per converso si definiscono vapori più pesanti dell’aria a partire da rapporti di densità superiori ad 1,2. Densità relative comprese tra 0,8 e 1,2 hanno comportamenti tipicamente passivi e molto influenzati dalle condizioni atmosferiche (es. inversione termica, presenza di piccole correnti ascensionali, ecc.)

[2] Attenzione a non confondere il concetto di gas pesante, applicabile in ambito ATEX, con quello di gas denso, connesso alla modellazione di dispersione ingegnerisca di tipo SLAB. Non sempre infatti i gas con massa molare più bassa dell’aria sono gas leggeri e non sempre i gas con peso molecolare superiore all’aria sono gas densi. Un parametro importante, in questo senso, è rappresentato dalla temperatura dell’emissione. Inoltre, la presenza di una emissione spray può rendere il gas denso dato che l’evaporazione delle nebbie disperse sottrae calore al gas emesso facendolo raffreddare.

Share

La sicurezza sul lavoro è un costo per l’azienda?

Spesso chi si occupa di sicurezza sul lavoro e di processo si scontra con quelli che vengono percepiti dalla proprietà solo ed esclusivamente come costi.

Perché fare sicurezza sul lavoro “fatta bene” è un vantaggio per l’organizzazione? Potrei elencare una serie di motivi che, nel corso del tempo, mi hanno convinto dell’importanza dell’investimento in sicurezza.

Non lo faccio.

Vorrei invece raccontare una storia di leadership innovativa e, per certi versi, anomala che dimostra con i fatti ciò che intendo.

È la storia di Paul H. O’Neill che guidò ALCOA tra il 1987 e il 1999.

L’insediamento del manager, di idee repubblicane e che nel 1989 Bush padre candidò a Segretario alla difesa, ruolo che fu poi di Dick Cheney, fu quantomeno anomalo.

O’Neill, che proveniva da un ruolo decennale di vertice in una delle più grandi industrie del settore cartario statunitense, iniziò la prima affollatissima conferenza stampa in qualità CEO di ALCOA con le seguenti parole:

“Voglio parlarvi della sicurezza dei lavoratori. Ogni anno numerosi lavoratori di ALCOA subiscono infortuni con prognosi superiore ad una giornata di lavoro. Il nostro standard di sicurezza è comunque migliore rispetto alla forza lavoro generale americana, soprattutto se si considera che i nostri dipendenti lavorano con metalli ad oltre 1500°C e con macchine e impianti che possono letteralmente strappare le braccia ad un uomo. Ma questo non è abbastanza. Intendo fare di ALCOA l’azienda più sicura d’America. Voglio che si arrivi a zero infortuni”.

Poi proseguì:

“Ora, prima di andare oltre, vorrei segnalare le uscite di sicurezza presenti in sala. Ci sono un paio di porte sul retro, e nell’improbabile eventualità di un incendio o di un’altra emergenza, dovreste uscire con calma, scendere le scale fino all’atrio e lasciare l’edificio”.

Ovviamente la platea, composta per lo più dalla miglior/peggior intellighenzia di Wall Street, stette per un po’ in silenzio, attonita e basita rispetto all’argomentare del nuovo amministratore della più grande società del mondo dell’alluminio.

“Sicurezza sul lavoro?”

“Uscite di emergenza??”

“Infortuni zero???”

Cominciarono le domande, via via più concitate, le più frequenti tra le quali furono relative ai bilanci, agli obiettivi finanziari, ai target da raggiungere.

O’Neill stette in silenzio, ascoltò per un po’ le domande/obiezioni e poi, senza alterarsi, rispose:

“Non sono sicuro che mi abbiate compreso. Se volete capire come sta andando ALCOA è necessario diate uno sguardo ai nostri dati in tema di sicurezza sul lavoro. Se riusciremo ad abbassare il tasso infortunistico non sarà a causa delle sciocchezze che, a volte, si sentono dire nel corso di conferenza stampa come questa da altri CEO. Sarà perché le persone di questa azienda avranno accettato di diventare parte di qualcosa di importante: si saranno dedicate a creare un’abitudine all’eccellenza. La sicurezza sarà un indicatore del fatto che staremo facendo progressi nel cambiare le nostre abitudini in tutta la società. Ed è rispetto a questo che dovremmo essere giudicati”.

Nel 1987 ALCOA non navigava peraltro in buone acque. I processi di lavoro erano largamente inefficienti e la qualità dei prodotti in fase progressivamente calante. Quello che fece la nuova gestione, a differenza delle precedenti, fu innanzi tutto comprendere che l’intero “sistema sociale” di ALCOA non si poteva dirigere imponendo dall’alto obiettivi di qualità in opposizione al percepito dei lavoratori bensì creando una “condivisione di senso” su ciò che veniva fatto negli stabilimenti.

Avere come primo obiettivo la sicurezza sul lavoro significava, inoltre, poter discutere con le controparti sociali non secondo le precedenti logiche oppositive bensì collaborative.

E, soprattutto, comprendere alla radice i motivi infortunistici dell’azienda conduceva, inevitabilmente, ad una maggior efficienza nella produzione. Gli infortuni sul lavoro trovano terreno fertile nel malfunzionamento complessivo del sistema di produzione e nella sua disorganizzazione.

Le analisi di rischio condotte permisero di razionalizzare i processi di produzione e di modificare le abitudini al rischio presenti nei vari stabilimenti.

Per raggiungere gli obiettivi che si era proposto O’Neill introdusse una nuova e radicale procedura: in caso di infortunio il direttore di stabilimento avrebbe dovuto relazionare in forma scritta al CEO entro 24 ore dall’accadimento. La relazione doveva includere l’analisi dell’incidente e le misure di prevenzione e protezione atte a scongiurare altri eventi in futuro. Con una ciliegina sulla torta: solo i dirigenti che si adeguavano a questa procedura potevano ambire a successive promozioni.

Ovviamente questa nuova modalità era difficilissima da introdurre e mantenere. Il poter relazionare ad O’Neill in sole 24 ore presupponeva che i responsabili di stabilimento fossero costantemente in contatto con le loro funzioni gerarchicamente dipendenti. Non solo. I vari responsabili di area dovevano, a loro volta, essere connessi ai capireparto i quali dovevano presidiare costantemente le aree di produzione richiedendo un’atteggiamento proattivo ai lavoratori. Ogni anomalia doveva essere velocemente segnalata e forme standard di prevenzione e protezione dovevano essere codificate e implementate in tempo reale così da essere prontamente comunicate.

Questo determinò un rapidissimo smagrimento della burocrazia interna di ALCOA, con l’introduzione di agili forme di comunicazione che presto si radicarono in tutta l’organizzazione e in tutti i settori fondamentali della multinazionale.

Il cambiamento, pervicacemente perseguito in un solo settore, si propagò a macchia d’olio negli anfratti operativi dell’azienda, velocizzando a cascata tutti i processi strategici.

Ad un anno dal discorso di insediamento i profitti di ALCOA avrebbero segnato un record e nel 2000, quando O’Neill se ne andò dall’azienda, gli utili netti erano quintuplicati rispetto al 1987.

L’aumento di sicurezza sul lavoro si trasformò in uno straordinario aumento di redditività.

Bibliografia minima

Charles Duhigg (2012), La dittatura delle abitudini, Corbaccio editore

Rod Wagner, Have We Learned The Alcoa ‘Keystone Habit’ Lesson?, Forbes

Spear, S. J. (1999). Workplace Safety at Alcoa (B). Harvard Business School Case

PS – Questo è l’ottantesimo post di questo blog. Numero, peraltro, divisibile per 20, anno entrante.

Corso di formazione: CLASSIFICAZIONE ATEX E RISCHIO DI ESPLOSIONE: WORKSHOP AVANZATO (MILANO, 7 FEBBRAIO 2020)

Share

Manutenzione e sicurezza sul lavoro: quali implicazioni?

L’attività di manutenzione, nell’ambito della sicurezza sul lavoro (in generale) e in relazione al rischio di esplosione (in particolare) rappresenta, di certo, uno tra i più importanti fattori di stabilizzazione del rischio.

Purtroppo viviamo in un Paese in cui:

  • una parte significativa del tessuto industriale opera nel 2019 in totale assenza di reali politiche di manutenzione;
  • il concetto di “manutenzione” viene inteso solamente come “riparazione”. La manutenzione è considerata, quindi, una misura tecnica esclusivamente reattiva, correttiva.

E, come illustra lo schema seguente, tali sistemi produttivi, pur operando in mercati ormai proiettati oltre il 2020, lavorano con logiche tipiche degli anni ’40 (“Fix it when it broke” ovvero “Aggiusta quando si rompe”).

La manutenzione, così come classificata in forma linneiana nella recente norma UNI EN 13306:2018 (e da intendersi come la “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, durante il ciclo di vita di un’apparecchio, destinate a mantenerlo o riportarlo in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”) non è un’attività derogabile. In altri termini l’esercizio in sicurezza di ambienti, macchine, processi e persone necessita di un piano strutturato di manutenzione. 

Nessun dubbio su questo.

E, sempre rifacendosi al dizionario della manutenzione citato (cfr. UNI EN 13306:2018), la riparazione di un guasto (la cosiddetta manutenzione correttiva), è solo una frazione minimale delle circa venti strategie manutentive potenzialmente attuabili.

Vorrei essere esplicito:

La manutenzione non è (solo) riparazione di guasti: è molto altro

Adottare concrete politiche di manutenzione preventiva consente, ad un tempo, di limitare i fermi produttivi ed aumentare in modo sostanziale i livelli di sicurezza aziendali.

  • Domanda: “L’adozione in azienda di un piano strutturato di manutenzione necessita di investimenti economici?”
  • Risposta: “Si, certamente”

L’idea di introdurre misure benefiche a costo zero fa parte del solo mondo delle fiabe o dell’attuale dibattito politico. Non esistono pasti gratis, avrebbe detto Milton Friedman, e questo vale anche in ambito manutentivo. Con una postilla, tuttavia: la manutenzione, se correttamente esercita, evita fermi di produzione. E se una linea produce “X” kEuro/h, evitarne la fermata per diecine di ore l’anno si traduce in costi evitati esattamente proporzionali.

Vorrei essere, ancora una volta, esplicito:

La manutenzione, quella vera, si ripaga da sé e genera ricadute benefiche in tutti gli ambiti dell’agire produttivo di stabilimento

L’incremento di sicurezza è uno tra gli addentellati più importanti tra le ricadute manutentive. Di più: quanto più l’attività è a rischio tanto più ha da guadagnarci con l’adozione sistematica di piani di manutenzione preventiva.

La sicurezza sul lavoro e di processo si nutre di manutenzione

Senza la barriera affidabile data da un piano strutturato di manutenzione non vi è, infatti, la reale possibilità di intercettare e/o prevenire il “primo guasto” alla macchina/impianto/processo. E se non si possiedono gli strumenti tecnici e culturali necessari a leggere e interpretare i segnali deboli che un guasto incipiente produce, nulla può impedire ad un secondo/terzo/…/”n” guasto di sovrapporsi al primo con un’autentica esplosione di scenari di rischio potenzialmente catastrofici.

Ci siamo quindi? Non si può fare reale sicurezza sul lavoro e/o sicurezza di processo senza lo straordinario volano stabilizzatore fornitoci da un piano manutenzione strutturato e realmente implementato in stabilimento. A questo si aggiunga il fatto che:

  • le normative tecniche armonizzate che attualmente consentono al costruttore di assolvere agli obblighi imposti dalle direttive di prodotto (direttiva macchine, ped, atex, ecc.), e quindi marcare CE il proprio manufatto, sono concepite come strumento per garantire la sicurezza del prodotto nuovo. Nella maggioranza dei casi, quindi, le norme armonizzate, le tipo “C” in particolare, non si pronunciano in modo approfondito sulle tematiche connesse al mantenimento delle caratteristiche di sicurezza del prodotto nell’arco del tempo di missione progettato. Nonostante questo sono ormai trascorsi ormai più di 23 anni dall’entrata in vigore della Direttiva Macchine in Italia. E anche le macchine invecchiano;
  • a causa della problematica precedentemente esposta, le istruzioni d’uso delle macchine sono spesso, per la parte di utilizzo e manutentiva, o lacunose oppure, al contrario, ridondanti e costringono l’utilizzatore a tediosi e soventemente inutili controlli spesso molto ravvicinati nel tempo;
  • il Titolo III, Capo I, D.Lgs. n. 81/2008 ha introdotto il concetto di controllo sulle attrezzature di lavoro, da effettuarsi a cura del datore di lavoro, che si affianca alle verifiche di legge svolte da ente terzo. Tuttavia, mancano chiari riferimenti sulle modalità concrete attraverso cui tali controlli possano essere svolti. Tale obbligo di controllo e manutenzione richiede infatti, da parte dell’utilizzatore, uno sforzo di omogeneizzazione delle prescrizioni indicate dai manuali di uso, soprattutto nei casi di impianti complessi.

Focalizzandoci ora sul rischio di esplosione, l’assenza di adeguate politiche di manutenzione può rendere nel tempo inefficaci anche plurime barriere indipendenti atte ad evitare l’emissione di ATEX e, come alcuni accadimenti incidentali dimostrano (qui e qui, per esempio), tale criticità può essere posta alla radice di incidenti catastrofici del recente passato.

Non è un caso, quindi, che nell’ambito della norma di classificazione CEI EN 60079-10-1:2016 i termini “manutenzione”, “monitoraggio” e “verifica”, nel senso manutentivo dato dalla UNI EN 13306:2018, siano presenti almeno 25 volte all’interno del documento.

La norma CEI EN 60079-10-1:2016 specifica altresì che: “[…] La classificazione dei luoghi non dovrebbe essere una scusa per giustificare un’attività di manutenzione scarsa, ma l’utilizzatore deve essere avvertito che attività scarse potrebbero compromettere le basi su cui si fonda la classificazione del luogo […]”.

L’inderogabilità delle attività di manutenzione si evince, peraltro, dall’art. 3.1.4 delle linee guida di buona pratica relative alla direttiva 1999/92/CE che recitano quanto segue: “Gli impianti devono essere concepiti in modo che non si generino considerevoli perdite (di atmosfere esplosive, ndr) nelle previste condizioni di funzionamento […] mediante una regolare manutenzione”.

A questo, per i luoghi a rischio di esplosione, si sono aggiunti sistemi di certificazione molto interessanti quali l’Ism-ATEX, dei quali discuteremo a Milano nel corso del workshop.

La presenza di politiche di manutenzione strutturate non è dunque un optional, nella valutazione del rischio di esplosione, ma un suo presupposto ineludibile.

In conclusione, la classificazione delle zone a rischio di esplosione, e la conseguente valutazione del rischio deve presupporre l’implementazione di un ragionevole piano di manutenzione preventiva e correttiva proporzionato al rischio dell’impianto valutato. A titolo indicativo, le frequenze e le modalità di controllo delle sorgenti di emissione derivanti da gas naturale sono rinvenibili in IGEM/SR/25 Ed 2 mentre, più in generale, si può fare riferimento all’integrità meccanica (Mechanical Integrity) proposta dal CCPS, alla manutenzione orientata all’affidabilità (RCM, Reliability Centered Maintenance declinata secondo SAE JA1011:2009) contestualizzata in ambito industriale oppure alle ispezione basate sul rischio (RBI, Risk-Based inspection) di cui allo standard UNI EN 16991:2018.

Ovviamente anche questo argomento sarà parte del programma del seminario che si terrà a Milano il 7 febbraio 2020. Che ve lo dico a fare?

Dimenticavo: auguri di buone festività ai miei tre lettori. Di cuore.

Corso di formazione: CLASSIFICAZIONE ATEX E RISCHIO DI ESPLOSIONE: WORKSHOP AVANZATO (MILANO, 7 FEBBRAIO 2020)

Share

SAFETY FIRST! PER DAVVERO?

Ho sempre nutrito verso gli slogan relativi alla sicurezza (“Safety First”, “Infortuni zero”, “Tutti gli incidenti sono prevenibili”, ecc.) una certa diffidenza pur essendo consapevole della loro facile memorizzabilità, della semplificazione che introducono e della loro (relativa) utilità.

A quest’ultimo riguardo, in verità, nel corso degli anni la mia posizione è stata oscillante, diciamo così.

In questo periodo sono in fase negativa, avverto chi mi legge.

La sensazione è che gli slogan di sicurezza più che semplificare il problema HSE e di processo, lo banalizzino. Le “frasi fatte”, ripetute e/o lette allo sfinimento, si trasformano, nel medio periodo, in “formule vuote”.

Il “Bianco o Nero” tipico di questi slogan (“Safety First!”), l’assenza di sfumature, di scale di grigio, può rapidamente far deviare il significato originale della frase piuttosto che, cosa ancora peggiore, essere contraddetto dalla realtà vera del reparto.

Perché accade? Perché, cioè, si creano messaggi distonici rispetto a quanto avviene in reparto o nel processo di produzione? Mi sono dato alcune risposte, senza pretesa di chiudere l’argomento:

  • perché, banalmente, il RSPP, magari esterno, è poco presente e, dovendo gestire decine di aziende, non ha il tempo fisico per approfondire il “territorio” che è posto sotto la sua responsabilità consulenziale (senza discutere del contributo in tema di VDR, spesso inesistente, dato dal MC);
  • perché, ancor più banalmente, per il DDL la sicurezza non è una priorità e si “buttano lì” formule vuote per coprire la mancanza di interesse sull’argomento;
  • perché il “lavoro come pensato” è differente dal “lavoro effettivamente svolto” (cfr. Hollnagel) e se non consumo le scarpe antinfortunistiche dentro al reparto è difficile che lo comprenda realmente dal chiuso di un ufficio. Da un ufficio con aria condizionata e Spotify in sottofondo non si intercettano i segnali deboli, le mezze parole, gli sguardi rassegnati oppure ben disposti oppure ancora astiosi degli operatori di reparto. Annoto che, per esperienza personale, comprendere il clima organizzativo, le dinamiche interne aziendali, la cultura della sicurezza presente in un’unità produttiva è cosa tra le più difficili.

Peraltro, un messaggio lanciato in “pompa magna” e poi rapidamente contraddetto dalla realtà vera delle cose distrugge all’istante qualsiasi forma di politica della sicurezza si voglia applicare. Con effetti negativi permanenti anche verso iniziative future.

L’introduzione di formule fideistiche (“Gli infortuni sono tutti prevenibili, ricordalo!”[1]) e prive di scale di grigio possono arrivare a conseguenze paradossali. Per esempio:

  1. tutti gli incidenti sono prevenibili;
  2. se ti uniformi a questo non ti accadranno, quindi, infortuni;
  3. se ti fai male sul lavoro la responsabilità è pertanto solo e soltanto TUA. Non hai creduto al verbo;
  4. ed è a causa TUA che il cartellone all’ingresso dell’azienda dovrà essere azzerato (“In questo sito l’ultimo infortunio ha avuto luogo 1 giorno fa”)

Come se ne esce? Anche se le evidenze continue portate alla ribalta dalla stampa nazionale, in settori esterni a quello HSE, potrebbero suggerire il contrario, io continuo a credere che la maggior parte delle persone possieda autonomia di pensiero. Se è vero questo è probabilmente meglio, molto meglio, trasmettere al reparto messaggi realistici e non edulcorati. Obiettivi minori ma raggiungibili piuttosto che banalizzazioni irrealizzabili della realtà. Queste ultime, in ogni settore (voglio sperare), hanno le gambe corte e vengono rapidamente smascherate.

Magari tornerò in futuro sull’argomento.

[1] Tutti gli incidenti sono prevenibili solo in un universo laplaciano o se visti con il senno del poi. Fuori dai laboratori di fisica in cui si eseguono esperimenti in condizioni controllate oppure all’esterno delle aule di tribunale, la realtà è un tunnel nel quale le informazioni sono limitate, le scelte si fanno sotto pressione, con limitata razionalità (il pensiero veloce di Kahneman) e con limiti di tempo e risorse. Nonostante questo nella grande parte dei casi le cose sono gestite bene (o in modi sub-ottimali ma comunque entro margini di sicurezza). I margini di sicurezza e le barriere occulte di un sistema spesso fanno evolvere le situazioni in modo positivo, nonostante gli errori organizzativi e/o operativi. Questo accade spesso. Non sempre, purtroppo. Chiediamoci, dunque: in quali condizioni TUTTI gli incidenti possono essere previsti? Probabilmente in presenza di conoscenze e risorse illimitate, ottimi strumenti previsionali e una buona dose di fortuna. Ma anche in queste situazioni le cose potrebbero deragliare dal percorso originale. Anche in laboratori nei quali lavorano le intelligenze più illuminate del pianeta. Insomma, l’unico modo per azzerare il rischio di cadere dalle scale salendo a casa è… non salire le scale. E l’unico modo per azzerare il rischio di infortunio sul lavoro è… non lavorare. Che, complessivamente, non mi pare una grande soluzione.

Share

Un granello di verità: Alessandria e l’esplosione della cisterna

Quando tengo un corso di formazione sulle problematiche connesse al rischio di esplosione o relative alla manutenzione dei sistemi tecnologici, di solito parto dallo studio di casi significativi che si sono verificati in passato.

La Storia, anche degli incidenti industriali, è maestra e insegna.

Cerco sempre di specificare che, se deve rimanere un granello di verità autentica da conservare, sia questo: non si eseguono lavori a fuoco su recipienti chiusi o tubazioni aperte non bonificati/e. MAI. Nemmeno se si discute di un serbatoio d’acqua. MAI.

Tuttavia, quando ci si accorge che tragedie come questa continuano ad avvenire con triste e deprimente regolarità ci si sente un po’ inutili.

Allegato VI, Art. 8.4, D.Lgs. n. 81/2008

“È vietato effettuare operazioni di saldatura o taglio, al cannello od elettricamente, nelle seguenti condizioni:

a) su recipienti o tubi chiusi;

b) su recipienti o tubi aperti che contengono materie le quali sotto l’azione del calore possono dar luogo a esplosioni o altre reazioni pericolose;

c) su recipienti o tubi anche aperti che abbiano contenuto materie che evaporando o gassificandosi sotto l’azione del calore possono dar luogo a esplosioni o altre reazioni pericolose. (…)”

Share

Della linea Maginot e della sicurezza sul lavoro

All’indomani della Prima Guerra Mondiale la Francia si interrogò su come fosse possibile arginare la Germania nel caso in cui, quest’ultima, avesse deciso di rinnovare i propositi belligeranti non completamente sopiti con la sconfitta.

Studiarono gli armamenti, le tattiche e le strategie che furono poste in essere nel corso dell’intera Grande Guerra e decisero di edificare una gigantesca barriera di protezione in corrispondenza dei confini con la Germania e l’Italia.

La Linea Maginot, così venne chiamata in onore al Ministro della Guerra francese che ne fece approvare gli stanziamenti per la costruzione, era:

“(…) un complesso integrato di fortificazioni, opere militari, ostacoli anticarro, postazioni di mitragliatrici, sistemi di inondazione difensivi, caserme e depositi di munizioni realizzati dal 1928 al 1940 dal Governo francese a protezione dei confini che la Francia aveva in comune con il Belgio, il Lussemburgo, la Germania, la Svizzera e l’Italia (…)” [Fonte: Wikipedia].

In un certo senso Maginot cercò di realizzare quanto pragmaticamente suggerito dal poeta greco Archiloco: “La volpe sa molte cose, ma il riccio ne sa una grande”. Tale massima, pur essendo declinabile in termini di comportamento sociale[1], sta ad indicare che un’unica difesa affidabile, quella del riccio, vince sulle multiple risorse d’astuzia della volpe[2].

La parola chiave è, in questo contesto, affidabilità. Forse André Maginot di questo aspetto non ebbe mai piena contezza.

La Linea Maginot avrebbe, con molta probabilità, cambiato in modo radicale le sorti della Prima Guerra Mondiale. Venne infatti edificata proprio sulla scorta degli insegnamenti acquisti a caro prezzo sui campi di battaglia del conflitto.

Ma quella barriera avrebbe dovuto resistere non già alla terribile Prima bensì alla catastrofe della Seconda (Guerra Mondiale), con una Germania che cambiò radicalmente, in due decenni, tattiche, strategie e armamenti.

Dodici anni richiese la Linea Maginot per essere ideata e costruita. E venne superata, in soli cinque giorni, dalle truppe armate tedesche che passarono attraverso il Belgio.

Una barriera poderosa, mai realmente collaudata, e per questo vulnerabile. Pensata, progettata e costruita sulla base di paradigmi e logiche retroattive che si dimostrarono drammaticamente errate alla prova dei fatti.

L’intera vicenda della linea Maginot è una metafora che bene si aggancia al tema della sicurezza sul lavoro.

Sicurezza sul lavoro che non può mai considerarsi un fatto acquisito in modo permanente, un parametro statico fisso ed immutabile. Essa è “cosa” dinamica e necessita di continue opere di aggiustamento e manutenzione in termini di prevenzione e di protezione.

Il ricorso alle migliori tecnologie disponibili non è, in questo senso, un’opzione tra le tante.

La sordità ai segnali (anche deboli) che provengono dai reparti, l’assenza politiche manutentive consolidate, la tolleranza all’esecuzione di lavorazioni a protezioni disinserite, la sottovalutazione delle ricadute derivanti dall’introduzione di nuovi processi di produzione, l’assenza di gestione delle modifiche (di macchine, impianti, sostanze) predispongono l’organizzazione a subire, prima o poi, incidenti.

E, prima o poi, infortuni.

Anche gravi.

Chi ha il potere di decidere ed orientare le politiche aziendali sul tema specifico non può (davvero) far finta di nulla. Le condizioni al contorno e le modalità interne di produzione, in un’industria moderna, mutano. A volte in tempi brevissimi.

E il management (cieco al cambiamento) non si sorprenda se poi qualcuno, superando l’unica barriera di sicurezza posta in essere, si farà male.

Se può accadere, purtroppo accadrà.

Prima o poi.

[1] Isaiah Berlin, Il riccio e la volpe, Adelphi, 1998

[2] Sull’affidabilità della difesa del riccio non c’è discussione. Il processo darwiniamo di selezione naturale ha reso la barriera di aculei invalicabile. Milioni di anni di errori e tentativi non passano a caso.

Share

Delle domande. E delle Sibille.

Questa volta un “pezzo” filosofico, diciamo così…

In un recente corso al quale ho partecipato il relatore insisteva sul concetto di porsi le domande giuste, cosa con la quale certamente concordo.

Se non ci si pone il giusto quesito difficilmente possiamo giungere a cogliere l’essenza del problema impiantistico.

E non è nemmeno vero che la proposizione delle giuste domande arrivi con un atto deliberato: “Ora mi pongo le domande sul processo dell’azienda X”.

In molti ci hanno tentato, e l’HAZOP ne è la dimostrazione.

Ma non possiamo pensare di risolvere tutto con metodiche adatte alla valutazione di rischio in impianti chimici o in centrali nucleari.

E quindi ci si deve ingegnare.

Nella maggior parte dei casi la domanda giusta è conseguente al processo di sopralluogo nel quale è necessario ascoltare la voce di tutti.

Amministratore delegato, processista, manutenzione, lavoratori, RSPP, RLS, parte sindacale. Tutti, a loro modo, possiedono una personale verità e consentono di illuminare con luce differente una lavorazione, un ciclo o un processo di produzione.

A volte non è sempre possibile ottenere il parere di tutti. A volte si comprende che la cosa non è gradita. Ma ci si prova ugualmente. Qualcuno potrebbe dire che si va alla ricerca degli Invisible Assets postulati da Hiroyuki Itami.

Solo qualcuno, però.

E ci sarà sempre chi cercherà di utilizzare la tua professionalità per farti dire “cose” utili alla sua “parte”. Un parere rimbalzato da fuori è sempre utile alle proprie personali battaglie di posizione.

“Parlare a nuora perché suocera intenda” afferma la solida cultura popolare.

Purtroppo possiedo il vizio di cercare di farmi un’idea autonoma dei problemi e, pur sforzandomi di ascoltare le persone, cerco di crearmi una “narrazione” il più possibile ancorata ai fatti, alle evidenze empiriche, alla letteratura tecnica e alla normativa.

E, per far saltare fuori la domanda giusta, conosco un solo metodo: pensare al problema in ogni momento, in modo “gesuitico” e “ossessivo”. Per un po’. A caldo. Magari nei giorni successivi al sopralluogo. Il silenzio dell’auto nei viaggi di ritorno è straordinariamente utile. E poi lasciare le cose lì a decantare.

La soluzione, spesse volte, emerge da sé, magari attraverso il pensiero laterale. E magari (ancora) in modo improvviso e inaspettato.

La risposta veloce, al telefono, va bene per le cose che conosci bene e che hai già visto.

I nuovi problemi necessitano, invece, di sedimentazione.

E, non so se accade anche ad altri, di problemi nuovi ce ne sono tutti i giorni.

Il relatore e la sua ricerca delle domande, dicevo…

Alla, credo, quarta ripetizione del medesimo concetto non ho trattenuto un: “Ok, le domande. Ma pure le risposte sono importanti! Ad un tecnico, ad un ingegnere, si chiede certamente l’inquadramento del problema. Ma pure una sua ragionevole chiusura. Soluzioni! Ci chiamano per fornire soluzioni. Evitando, possibilmente, aggettivi che richiamino, anche solo lontanamente, l’opportuno, l’adeguato o l’idoneo”.

Insomma, la penso così.

Nell’ambito della sicurezza tecnologica e del lavoro è necessario certamente farsi domande “giuste” e darsi “risposte” meditate.

A volte scomode.

Evitando tuttavia di passare per “Sibille Cumane” nella stesura dei propri report.

Siamo sarti che confezionano vestiti su misura.

Non magazzini all’ingrosso che offrono modelli standard.

Alla prossima!

© Marzio Marigo

Share

La manutenzione preventiva è sempre indispensabile?

Assoggettare un apparecchio ad un piano di manutenzione preventiva, inteso come insieme di operazioni volto a ridurre gli effetti dell’invecchiamento e dell’usura, può avere significativi impatti sulla vita del sistema.

Tuttavia c’è “manutenzione preventiva” e “manutenzione preventiva”.

E c’è “apparecchio” ed “apparecchio”.

Se prendiamo un asset che evidenzia un tasso di guasto “λ” costante e lo sottoponiamo ad una manutenzione AGAN (As Good As New, cioè “Come Nuovo”) con intervalli di periodicità “T”, scopriamo la seguente cosa (indicando con R(t) l’affidabilità al tempo t, minore di T, ed Rm(t) l’affidabilità del sistema manutentato al tempo t compreso, in questo caso, tra nT e (n+1)T):

Cioè:

Rm(t) = R(t)

L’affidabilità non cambia!

In un sistema che manifesta un tasso di guasto costante, quindi, una certa tipologia di manutenzione è sostanzialmente inutile e non contribuisce ad aumentare l’affidabilità dell’apparecchio. 

In ragione di questo l’apparecchio viene definito tecnicamente “memorylessness” cioè privo di memoria.

Che fare quindi?

Lasciare lavorare il “caso” e attendere il guasto?

Disinteressarsi dell’apparecchio?

Non proprio. Il discorso è, purtroppo, un po’ articolato, soprattutto al rientro dalle vacanze di agosto.

Discuteremo di questo in un prossimo “episodio”.

Prometto.

Anticipo però il titolo dell’argomento: “RCM, Reliability Centered Maintenance” ovvero “Manutenzione Orientata all’Affidabilità”.

Alla prossima!

© Marzio Marigo

Share

Un po’ di formazione

Faccio un po’ di autopromozione. Terrò, nelle prossime settimane, i seguenti corsi:

Roma, 11 aprile 2017, presso l’Istituto EPC-Informa in collaborazione con l’Università Rome Tre: “Manutenzione e controllo di macchine ed impianti” (Durata: 8 ore). Programma: affidabilità dei sistemi tecnologici, manutenzione orientata all’affidabilità (RCM), sicurezza sul lavoro durante le attività di manutenzione.

Pordenone, 30 maggio 2017 (pomeriggio) e 31 maggio 2017 (mattino) presso l’Ordine degli Ingegneri della Provincia di Pordenone: “Novità in tema di atmosfere esplosive” (8 ore complessive). Programma: nel pomeriggio del 30 discuteremo delle novità introdotte, in tema di classificazione, dalla nuova CEI EN 60079-10-1:2016. Quali impatti sulla classificazione, con esempi di calcolo. Il mattino del 31, invece, sarà dedicato al nuovo Testo Unico di Prevenzione Incendi relativamente agli aspetti di atmosfere esplosive: cosa c’è da sapere con qualche esempio applicativo di calcolo (TNTeq, TNO multienergy, ecc.).

PS – Appena sarà disponibile il link ad ISI Formazione, aggiornerò la pagina.

Roma, 9 giugno 2017, presso l’Istituto EPC-Informa in collaborazione con l’Università Rome Tre: Secondo modulo del corso “Applicazione delle Direttive ATEX” (Durata: 8 ore). Programma: principi di chimica-fisica dell’esplosione, case history, prevenzione dell’ATEX, prevenzione delle sorgenti di accensione, protezione degli impianti, calcolo degli effetti dell’esplosione.

Alla prossima!

Marzio Marigo

Share