La manutenzione industriale e le sue declinazioni

Cosa significa “fare manutenzione” in azienda? Quando faccio questa domanda, in occasione di sopralluoghi, corsi e seminari, la risposta prevalente è la seguente: “vuol dire riparare ciò che si è rotto”.

Asserire che il nostro contesto industriale è ancora culturalmente ancorato alla reattività dell’agire manutentivo non credo, peraltro, stupisca nessuno. E questo è a tutti gli effetti un “ancoraggio” molto difficile da rimuovere.

Fare manutenzione vuol dire “anche” riparare. Ma significa anche molto, molto altro.

La manutenzione rappresenta la “nuova frontiera” sia della produttività sia della sicurezza sul lavoro ed è per questo che, ancora una volta, vorrei qui discutere degli impatti profondi che l’introduzione di politiche manutentive orientate all’affidabilità producono in azienda.

Qualsiasi azienda.

Manifatturiera o di processo.

A rischio convenzionale o di incidente rilevante.

Seguitemi ora ancora per un po’, va bene?

Il termine manutenzione orientata all’affidabilità (=Reliability Centered Maintenance, RCM) fu introdotto nel 1978 a partire da uno studio specialistico del settore aeronautico elaborato da due ingegneri della United Airlines  di San Francisco. Tale studio rappresentò un momento chiave nell’ambito degli approfondimenti in tema di affidabilità e manutenzione, creando un nuovo paradigma nel settore, soprattutto nell’ambito aeronautico dell’epoca. Infatti, in tale contesto, nel corso dei trent’anni successivi al secondo conflitto mondiale, era invalsa la consuetudine di operare negli aeromobili con politiche di manutenzione preventiva ciclica che si concretizzavano, in molti casi, nella revisione con sostituzione periodica dei componenti dei sistemi. Tuttavia, analisi retrospettive dimostrarono che:

  • tali politiche non aumentavano l’affidabilità dei sistemi;
  • gli intervalli di revisione non risultavano determinati in modo analitico;
  • la revisione e sostituzione era molto costosa a fronte di minimi benefici affidabilistici.

In particolare, si evidenziò che molti modi di guasto non potevano essere esclusi con le politiche di sostituzione periodica vista l’assenza, in tali componenti, delle fasi di usura (cfr. fase finale della curva bathtub). A questo proposito si rileva che il tasso di guasto, per una percentuale compresa tra il 70% e l’80% dei sistemi ed apparecchi, non evidenzia proprio la fase di usura. Inoltre la sostituzione periodica senza determinazione analitica degli intervalli causava:

  • la sostituzione di componenti che potevano possedere una vita residua ancora molto elevata;
  • l’introduzione di un aumento dei tassi di guasto dovuti alla mortalità infantile dei componenti.

Tali considerazioni hanno spinto l’industria aeronautica prima, e poi a seguire l’industria nucleare e chimica, a dotarsi di politiche di manutenzione che avessero come obiettivo principale l’ottenimento di elevati livelli di affidabilità degli impianti. Tale approccio faticosamente si sta trasferendo sia a luoghi di lavoro con rischio convenzionale (es. presenza di rischio chimico, cancerogeno, ATEX, ecc.) sia ai settori della costruzione di prodotti (es. direttiva macchine, ATEX, PED). Non scordiamoci, infatti, che l’ambito della marcatura CE dei prodotti risulta particolarmente ricco di normativa tecnica armonizzata volta a suggerire le soluzioni per il soddisfacimento dei requisiti essenziali di sicurezza fissati dalle direttive comunitarie. Purtroppo, però, tali norme indicano gli standard di sicurezza relativi al solo prodotto nuovo, demandando al costruttore l’individuazione delle opportune strategie di manutenzione. Un approccio RCM permette, anche in questo caso, di raggiungere con maggiore facilità gli scopi di sicurezza imposti dalla normativa cogente anche se, più in generale, gli obiettivi della filosofia RCM sono connessi alla riduzione delle conseguenze dei guasti non necessariamente finalizzate ad evitare gli stessi.

La Reliability Centered Maintenance (RCM) è quindi una valutazione sistematica delle funzioni di un sistema (più o meno complesso) e dei relativi modi di guasto, volta a individuare le più efficaci azioni di manutenzione preventiva aventi come priorità la sicurezza del sistema e delle persone.

Essa si basa sull’assunzione che l’affidabilità intrinseca di un sistema è una funzione del progetto e della qualità di produzione. Un efficace programma di manutenzione preventiva assicura che l’affidabilità intrinseca del sistema venga mantenuta. E’ tuttavia necessario fin da subito specificare che un’ottima RCM non potrà mai sostituirsi a tecniche di progettazione scadenti, a limitate qualità di produzione e a pratiche manutentive scorrette . Questo è vero per l’implementazione dell’RCM sia sul luogo di lavoro, sotto la responsabilità del datore di lavoro, sia sul prodotto, sotto la responsabilità del costruttore.

Una RCM correttamente sviluppata consente di rispondere alle seguenti sette domande (Moubray, 1997; SAE JA 1011):

  1. determinare il contesto operativo delle funzioni del sistema e gli standard di prestazione ad esse associate;
  2. determinare in che modo il sistema può non svolgere le sue funzioni (guasti funzionali);
  3. determinare le cause di ogni guasto funzionale (modi di guasto);
  4. determinare cosa avviene quando il guasto si manifesta (effetti del guasto);
  5. classificare le conseguenze del guasto (conseguenze del guasto);
  6. determinare cosa dovrebbe essere implementato per prevedere o prevenire il guasto (attività di manutenzione e frequenze relative);
  7. determinare se altre strategie di gestione del guasto possono essere più efficaci.

L’esperienza evidenzia che, nell’ambito applicativo dell’RCM, una buona parte delle risorse è finalizzata a creare fondamenta stabili sulle quali costruire l’analisi. Circa il 30% del tempo totale risulta infatti assorbito dal primo punto (contesto operativo, funzioni del sistema e standard di prestazione).

Come ho già avuto modo di dire in interventi precedenti sia la sicurezza sul lavoro che la sicurezza dei prodotti si “nutrono” di manutenzione preventiva.

Non siamo stanchi, come addetti del Servizio di Prevenzione e Protezione, di essere coinvolti nel processo di manutenzione solo per prevedere le misure di sicurezza del cantiere?

Rivoluzioniamo l’SPP allacciandolo alla manutenzione. La ripartenza post-COVID potrebbe essere l’occasione giusta!

La sicurezza, ricordiamolo, si realizza anche attraverso la funzione aziendale dedicata alla manutenzione non “nonostante” essa.

Ok?

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