Sui lavori a fuoco in recipienti chiusi e non bonificati (again)

Allegato VI, Art. 8.4, D.Lgs. n. 81/2008

“È vietato effettuare operazioni di saldatura o taglio, al cannello od elettricamente, nelle seguenti condizioni:

a) su recipienti o tubi chiusi;

b) su recipienti o tubi aperti che contengono materie le quali sotto l’azione del calore possono dar luogo a esplosioni o altre reazioni pericolose;

c) su recipienti o tubi anche aperti che abbiano contenuto materie che evaporando o gassificandosi sotto l’azione del calore possono dar luogo a esplosioni o altre reazioni pericolose. (…)”

-> Cliccare sulla foto <-

 

Share

Un granello di verità: Alessandria e l’esplosione della cisterna

Quando tengo un corso di formazione sulle problematiche connesse al rischio di esplosione o relative alla manutenzione dei sistemi tecnologici, di solito parto dallo studio di casi significativi che si sono verificati in passato.

La Storia, anche degli incidenti industriali, è maestra e insegna.

Cerco sempre di specificare che, se deve rimanere un granello di verità autentica da conservare, sia questo: non si eseguono lavori a fuoco su recipienti chiusi o tubazioni aperte non bonificati/e. MAI. Nemmeno se si discute di un serbatoio d’acqua. MAI.

Tuttavia, quando ci si accorge che tragedie come questa continuano ad avvenire con triste e deprimente regolarità ci si sente un po’ inutili.

Allegato VI, Art. 8.4, D.Lgs. n. 81/2008

“È vietato effettuare operazioni di saldatura o taglio, al cannello od elettricamente, nelle seguenti condizioni:

a) su recipienti o tubi chiusi;

b) su recipienti o tubi aperti che contengono materie le quali sotto l’azione del calore possono dar luogo a esplosioni o altre reazioni pericolose;

c) su recipienti o tubi anche aperti che abbiano contenuto materie che evaporando o gassificandosi sotto l’azione del calore possono dar luogo a esplosioni o altre reazioni pericolose. (…)”

Share

Della linea Maginot e della sicurezza sul lavoro

All’indomani della Prima Guerra Mondiale la Francia si interrogò su come fosse possibile arginare la Germania nel caso in cui, quest’ultima, avesse deciso di rinnovare i propositi belligeranti non completamente sopiti con la sconfitta.

Studiarono gli armamenti, le tattiche e le strategie che furono poste in essere nel corso dell’intera Grande Guerra e decisero di edificare una gigantesca barriera di protezione in corrispondenza dei confini con la Germania e l’Italia.

La Linea Maginot, così venne chiamata in onore al Ministro della Guerra francese che ne fece approvare gli stanziamenti per la costruzione, era:

“(…) un complesso integrato di fortificazioni, opere militari, ostacoli anticarro, postazioni di mitragliatrici, sistemi di inondazione difensivi, caserme e depositi di munizioni realizzati dal 1928 al 1940 dal Governo francese a protezione dei confini che la Francia aveva in comune con il Belgio, il Lussemburgo, la Germania, la Svizzera e l’Italia (…)” [Fonte: Wikipedia].

In un certo senso Maginot cercò di realizzare quanto pragmaticamente suggerito dal poeta greco Archiloco: “La volpe sa molte cose, ma il riccio ne sa una grande”. Tale massima, pur essendo declinabile in termini di comportamento sociale[1], sta ad indicare che un’unica difesa affidabile, quella del riccio, vince sulle multiple risorse d’astuzia della volpe[2].

La parola chiave è, in questo contesto, affidabilità. Forse André Maginot di questo aspetto non ebbe mai piena contezza.

La Linea Maginot avrebbe, con molta probabilità, cambiato in modo radicale le sorti della Prima Guerra Mondiale. Venne infatti edificata proprio sulla scorta degli insegnamenti acquisti a caro prezzo sui campi di battaglia del conflitto.

Ma quella barriera avrebbe dovuto resistere non già alla terribile Prima bensì alla catastrofe della Seconda (Guerra Mondiale), con una Germania che cambiò radicalmente, in due decenni, tattiche, strategie e armamenti.

Dodici anni richiese la Linea Maginot per essere ideata e costruita. E venne superata, in soli cinque giorni, dalle truppe armate tedesche che passarono attraverso il Belgio.

Una barriera poderosa, mai realmente collaudata, e per questo vulnerabile. Pensata, progettata e costruita sulla base di paradigmi e logiche retroattive che si dimostrarono drammaticamente errate alla prova dei fatti.

L’intera vicenda della linea Maginot è una metafora che bene si aggancia al tema della sicurezza sul lavoro.

Sicurezza sul lavoro che non può mai considerarsi un fatto acquisito in modo permanente, un parametro statico fisso ed immutabile. Essa è “cosa” dinamica e necessita di continue opere di aggiustamento e manutenzione in termini di prevenzione e di protezione.

Il ricorso alle migliori tecnologie disponibili non è, in questo senso, un’opzione tra le tante.

La sordità ai segnali (anche deboli) che provengono dai reparti, l’assenza politiche manutentive consolidate, la tolleranza all’esecuzione di lavorazioni a protezioni disinserite, la sottovalutazione delle ricadute derivanti dall’introduzione di nuovi processi di produzione, l’assenza di gestione delle modifiche (di macchine, impianti, sostanze) predispongono l’organizzazione a subire, prima o poi, incidenti.

E, prima o poi, infortuni.

Anche gravi.

Chi ha il potere di decidere ed orientare le politiche aziendali sul tema specifico non può (davvero) far finta di nulla. Le condizioni al contorno e le modalità interne di produzione, in un’industria moderna, mutano. A volte in tempi brevissimi.

E il management (cieco al cambiamento) non si sorprenda se poi qualcuno, superando l’unica barriera di sicurezza posta in essere, si farà male.

Se può accadere, purtroppo accadrà.

Prima o poi.

[1] Isaiah Berlin, Il riccio e la volpe, Adelphi, 1998

[2] Sull’affidabilità della difesa del riccio non c’è discussione. Il processo darwiniamo di selezione naturale ha reso la barriera di aculei invalicabile. Milioni di anni di errori e tentativi non passano a caso.

Share

La percezione del rischio non è una costante dell’Universo

Questa varia e si modifica in relazione a differenti fattori.

Facendo riferimento a quanto sta avvenendo da qualche anno in Italia, è interessante lo studio di Slovic [Slovic, P. (1987). Perception of risk. Science, 236(4799), 280-285] svolto trent’anni fa.

Come si vede nella tabella, egli intervistò quattro gruppi di popolazione omogenei (al loro interno) e non correlati gli uni agli altri esternamente.

Trent’anni fa questi quattro “pezzi” di società USA erano discordi nel percepire varie forme di attività o tecnologia (trenta per la precisione), cui attribuivano un diverso grado di rilevanza.

In alcuni casi, tuttavia, la percezione appariva omogenea e trasversale.

Era il caso delle vaccinazioni, per esempio, avvertite come una pratica sostanzialmente innocua da tutti e quattro i gruppi sottoposti ad indagine.

La percezione del rischio, quindi, cambia nella società, nei gruppi sociali, con il trascorrere del tempo.

Questa è l’evidenza.

Sui motivi che giustificano tali variazioni consiglio la lettura di “Come percepiamo il pericolo. Antropologia del rischio” di Mary Douglas, un testo “seminale”, pubblicato dal Feltrinelli nel 1991 e (purtroppo!) mai ristampato.

PS – Rimando, per chi volesse approfondire il bilancio costi/benefici delle attività di vaccinazione, alla pagina Facebook del Policlinico di Sant’Orsola nella quale sono presenti sintetiche ma rigorose schede di sintesi fondate sui dati dei CDC statunitense.

Share

Degli errori umani (ancora)

Grazie agli studi di Reason, Kahneman, Gigerenzer e Hollnagel (e molti altri ancora. Cito solo autori che ho studiato in prima persona) sappiamo molto dell’ampio capitolo intitolato “Gli errori umani”.

Nell’ambito della sicurezza (sul lavoro, di processo, ecc.) si è, a seguito di questi studi, consolidata l’idea[1] che l’errore umano sia cosa assolutamente da evitare, necessariamente sempre negativa e dalla quale ci si debba strenuamente difendere.

Per converso Nassim Nicholas Taleb pone l’errore alla base dell’antifragilità. Chi non sbaglia non evolve, non modifica i propri comportamenti e, in conseguenza di questo, diverrà prima o poi “preda” di qualcuno. Di qualcosa.

In realtà ciò che asseriscono gli studiosi dell’errore umano è cosa un po’ differente dalla demonizzazione dello “sbaglio”. Le persone (tu che stai leggendo, io, l’umanità intera) commettono una quantità straordinaria di errori ma questi, grazie agli studi citati, si possono riassumere e riepilogare in precise categorie “linneane”, che non approfondisco volutamente in questa sede[2].

E quindi?

Sbagliare è bene oppure è “sbagliato”?

Semplicemente credo che l’errore sia intrecciato a tutti i nostri processi cognitivi di apprendimento. Se non sbagliamo non impariamo. Di più: non possiamo dire di avere imparato “qualcosa” se prima non abbiamo commesso una qualche forma di errore in relazione ad “essa”.

Certamente esistono ambiti nei quali l’errore è “gratuito” e senza conseguenze (immagino il contesto scolastico e universitario. Al massimo si torna al posto con un “quattro” oppure si ridarà un esame) ed altri settori in cui lo sbaglio è intollerabile (camera operatoria, processi industriali a rischio di incidente rilevante, gestione delle emergenze, ecc.)

Come ci poniamo?

Direi che l’essere consapevoli della nostra fallibilità (da intendersi come singola o dell’organizzazione) è un deciso passo in avanti nell’ambito della sicurezza tecnologica “evolutiva” ed “antifragile”.

Asserire che un dato fatto ha avuto luogo per “colpa di altri” non consente di mettersi in gioco e impedisce di porre rimedio all’agire scorretto. Quando ricapiterà l’occasione, se non si è presa coscienza del proprio comportamento anomalo (singolo o organizzato), si ri-sbaglierà.

Diventa quindi fondamentale imparare certamente dai propri errori ma, molto di più, da quelli commessi da altri.

Per questo, però, vi è la necessità di inchieste “laiche” sugli accadimenti incidentali sulla scorta di quanto già ha luogo in ambito aeronautico oppure, discutendo del settore industriale, prendendo spunto dal modello anglosassone.

Per capirci, non possiamo fare saltare per aria uno stabilimento industriale per vedere “l’effetto che fa”, su questo concordiamo tutti, immagino. A seguito di un incidente, però, è necessario estrarre da questo tutte le informazioni utili sulle dinamiche che lo hanno determinato (andando anche oltre lo human error, ovviamente).

In Italia, purtroppo, ci si scontra con le dinamiche processuali che rendono difficile l’accesso alla realtà del fenomeno incidentale, perdendo così preziose informazioni “maestre”. Un primo motivo è dovuto al fatto che il “lavorio” processuale è finalizzato ad individuare responsabilità penali e non certo regole generali da utilizzarsi per prevenire futuri incidenti. Una seconda motivazione è connessa alla difficoltà ad accedere alle preziose informazioni  tecniche contenute nelle perizie prodotte dalle varie parti in causa.

Peraltro, ritornando al tema di partenza, sapere come sbagliamo consente di farlo in modalità sicura: l’installazione di una barriera immateriale protegge dallo slip e dal lapse, per esempio.

…ovviamente se non viene bypassata…

___

“Penso dunque sono sbaglio” (semi-cit.)

___

[1] Ingenua

[2] Ne ho parlato parecchie volte, pure in questo blog

Share

21 AGOSTO 1998

Mi licenziai esattamente il 21 agosto 1998.

Vent’anni fa, oggi.

Lavoravo per una multinazionale francese dell’energia e progettavo le strutture metalliche di sostegno dei sezionatori elettrici per media ed alta tensione.

E, sempre il 21 agosto 1998, aprii il mio studio di ingegneria (avevo già provveduto a “fare le carte”). Il proposito era quello di occuparmi di sicurezza sul lavoro e di calcolo di strutture d’acciaio. Poi il caso e le necessità mi hanno portato a fare quello di cui mi occupo oggi.

Progettavo, prima di licenziarmi, le strutture in acciaio per gli interruttori delle centrali elettriche, per capirci.

Ricordo che, quando me ne andai, stavo lavorando alle incastellature (poi installate) destinate al Cile che avrebbero dovuto resistere allo spettro sismico ENDESA. Il terremoto dei terremoti. Bellissima fu l’esperienza in scala reale con la tavola vibrante dell’ISMES di Seriate.

Prima ancora mi feci le ossa lavorando per un’azienda del tipico tessuto produttivo del nord est. Lì imparai davvero molto. Mi occupai di strutture d’acciaio, di protezione dalle esplosioni, di marcatura CE, di sicurezza sul lavoro, di gestione del cliente e del fornitore, di preventivazione, di costi industriali. Cercando di capire come muovermi ed interagire con le persone in una realtà organizzativa che mai avevo conosciuto.

Era la mia prima esperienza dopo la laurea e pensavo che il mondo tecnico-tecnologico mi aspettasse a braccia aperte. In fondo ero un ingegnere meccanico laureato in una delle più importanti università italiane, che diamine.

Cosa avevo ancora da imparare?

La prima cosa che mi diedero da fare fu il calcolo di una struttura metallica di sostegno per un filtro che attendeva di essere dimensionata da un bel po’ (ero il primo ingegnere che l’azienda assumeva e c’era già qualche arretrato ad aspettarmi). Mi misi di “buzzo” buono e calcolai, in qualche giorno, le piastre, i tirafondi, le colonne, le travi, i controventi. Feci uno schema di massima e lo inviai all’officina.

Ero soddisfatto, era venerdì e mi aspettava il primo WE da occupato.

Poi arrivò la telefonata al sabato mattina (sul prestino): “Ernesto ti cerca, non capisce”. Ernesto era il capo officina e mi cercava perché non comprendeva come le HEA (colonne e travi) si collegassero. E come i profili ad L (controventi), si collegassero a loro volta alle travi e alle colonne.

Lo ringrazierò per sempre Ernesto.

Fu il primo che mi afferrò e mi portò a terra.

Tutti noi ingegneri abbiamo un nostro “Ernesto” che ci attende all’uscita dall’Università.

È quel tizio burbero che ci toglie, in poco tempo, la sindrome da onnipotenza e ci trascina dentro al mondo vero, reale.

Arrivai in officina, trafelato, verso le 9 del mattino del sabato (abitavo ad un’ora di strada dall’azienda). La produzione era bloccata. Non avevo specificato come collegare le membrature. In effetti nemmeno a me nessuno l’aveva mai detto come si realizzassero i collegamenti.

In “Scienza delle Costruzioni” esistevano o incastri o cerniere (o cerniere plastiche, ma è un discorso lungo).

Null’altro.

Rimasi a bocca aperta.

Ed Ernesto alzò gli occhi al cielo: “Eccone un altro”, immagino pensò.

“Mi informo” dissi serio.

Gli occhi, sovrastati dalle spesse ciglia, mi guardarono sconsolati “go capio. Intanto mande vanti n’altra roba. Ma luni te a da dirme cossa che go da far”*.

In realtà lui, Ernesto, sapeva bene cosa fare. Di impalcati così ne aveva costruiti centinaia. E a spanne ci sarebbe arrivato, magari sovradimensionando la struttura.

Semplicemente mi stava mettendo alla prova.

Il Ballio Mazzolani non era utile per risolvere il problema. Presi quindi l’auto e corsi alla biblioteca della facoltà di ingegneria dell’Università di Padova. Chiudeva alle 13 il sabato.

Ricordo che cercai come un disperato del materiale dentro a quei cassettini oblunghi contenenti le schede di catalogazione fino a che mi imbattei nelle dispense dell’Italsider. Le portai a casa, le studiai e scoprii che quello che non sapevo di non conoscere sullo specifico argomento era un’enorme enormità.

Nonostante tutto il lunedì mattino, verso le 7:30, mi presentai in officina con i collegamenti dimensionati: coprigiunti d’ala, coprigiunti d’anima, bulloni. Tutto.

Nel WE avevo calcolato le strutture di collegamento e abbozzato uno schizzo.

Diedi gli appunti ad Ernesto. Questi prese gli occhiali, con le sue poderose mani, e se l’infilò con una delicatezza inusuale.

Guardò il paio di fogli, sollevò lo sguardo e fece un mezzo sorriso.

“Varda de star comunque in zona inquò”** mi disse.

Avevo passato l’esame.

___

* Ho capito. Intanto mando avanti un’altra commessa. Ma lunedì mi devi dare una risposta.

** Guarda di stare in zona oggi.

Share

Della manutenzione e dei viadotti

Manutenzione: combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, durante il ciclo di vita di un’entità, destinate a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta (Art. 2.1, UNI EN 13306:2010).

La manutenzione è questa roba qui.

Esiste quindi un “asset” che, una volta collaudato, svolge una specifica funzione (la “funzione richiesta”).

Ed esiste l’agire del tempo (fatica nei materiali, corrosione, vibrazioni, sollecitazioni termiche, ecc.) che ne degrada via via le prestazioni.

La manutenzione serve a ripristinare e a riportare al livello iniziale la “funzione richiesta” oppure, usando termini di manutenzione orientata all’affidabilità (RCM), la “funzione primaria” agendo sulle “funzioni secondarie” oppure ancora, riferendoci alla direttiva macchine 2006/42/CE, discuteremo di “funzione ben determinata”.

E’ presente peraltro una specifica terminologia affidabilistica, nell’ambito dei sistemi tecnologici riparabili, definita manutenzione AGAN (AS GOOD AS NEW) la quale, cioè, ripristina integralmente la funzione e riallinea al minimo il tasso di guasto.

Tutto questo panegirico per chiarire che quello di cui si discute relativamente al viadotto Morandi non è “manutenzione”.

Non lo è mai stata.

Share

E se lo dice Einstein?

Assunto #1: se ciò che viene attribuito ad Albert Einstein, in termini di frasi celebri, fosse stato davvero pronunciato o scritto da lui, il poverino non avrebbe probabilmente avuto il tempo per fare altro. Effetto fotoelettrico, le due relatività e i confronti con Niels Bohr compresi.

Detto questo, mi ritrovo molto in questa cosa che “pare” lui abbia detto/scritto.

In realtà, quindi, la questione non è quella di essere più o meno intelligenti rispetto ad altri. Il vero punto, quello che fa la differenza (anche nell’ambito della sicurezza tecnologica sul lavoro), è il confrontarsi con le domande che ci vengono poste per molto tempo.

Molto tempo.

In questo senso manifestare una specie di disturbo “ossessivo/compulsivo” con il problema da risolvere fa vivere oggettivamente male ma regala un vantaggio competitivo enorme nei confronti di chi si approccia alla professione con atteggiamenti più passivi.

Fare sicurezza, per me, significa (purtroppo…) non smettere mai di pensare al problema al quale sto lavorando.

“E in ferie?” già immagino qualcuno lì in fondo che, complice il periodo, pone questa domanda.

La risposta è: “Pure in ferie”.

Purtroppo.

Dimenticavo: Buone vacanze!

 

Share

Dati INAIL 2018: alcune cose

Ho provato a correlare i recenti dati INAIL del 2018[1], presentati il 27 giugno 2018 presso la Sala della Regina di Palazzo Montecitorio, con il numero di addetti presenti nel database dell’ISTAT relativi all’anno 2017[2].

Moltissime altre sono le “estrazioni” e le “intersezioni” che possono essere svolte a partire dai dati grezzi INAIL.

Ma non è il mio mestiere.

Fatta questa premessa, suggerisco di leggere per bene la tabella riportata qui sotto.

Letta?

Ok.

Si possono fare, a mio parere, le seguenti considerazioni.

  • La prima: gli infortuni denunciati per numero di addetto appaiono elevati tra i 15 e i 24 anni (6,9%) e poi, per le classi di età successive, diminuiscono e si stabilizzano nell’intervallo tra il 2,1% e il 2,5% (rapporo I/L).
  • La seconda: la media complessiva dell’intera popolazione impiegata è di 2,5 infortuni denunciati ogni 100 addetti all’anno.
  • La terza: al netto dell’anomalia 15-24 anni (6 decessi ogni 100.000 lavoratori all’anno), la mortalità cresce al crescere dell’anzianità. Il tasso di mortalità medio complessivo 5E-5 è molto superiore a quello che potrebbe essere considerato “accettabile” (1E-6 decessi per lavoratore all’anno).
  • La quarta: la popolazione matura al lavoro (65+) palesa tassi di mortalità cinque volte superiori rispetto alla fascia d’età compresa tra i 25 e i 44 anni.
  • La quinta: è presente un rapporto medio tra il numero degli infortuni denunciati e quelli mortali di circa 530 infortuni/decesso. In questo caso il parametro tende a manifestare un elevato valore a partire dalla fascia 15-24 anni (rapporto I/M=1140 infortuni/decesso) e tende via via a decrescere fino ai 65+ (rapporto I/M=142 infortuni/decesso). Attenzione tuttavia: la relazione di causalità tra infortuni e decessi può essere dimostrata solo in un numero preciso e circoscritto di accadimenti, come avevo cercato di evidenziare a suo tempo. Diffidiamo, quindi, dalle trappole mentali Heinrich-correlate.

Fatemi avere, se credete, via Linkedin, Facebook o nei commenti qui sotto, vostre ulteriori considerazioni. Ve ne sarei davvero grato.

Ciao

…e alla prossima!

Marzio

PS – Qualcuno di bravo mi può spiegare come interpretare i dati di infortunio sul lavoro per i minori di 14 anni (cfr. Tabella B1.5)?

[1] Mi sono concentrato sulle sole tabelle B1.5 e B2.5 presenti nell’Appendice statistica alla Relazione Annuale 2017 del Presidente dell’INAIL.

[2] L’assunzione fatta è che, mediamente, il numero di ore lavorate complessivo sia proporzionale al numero di addetti.

-> UPDATE DEL 06/07/2018, ORE 19:00 <-

  • Ho corretto il refuso sull’incidenza della mortalità giovanile (grazie a Gianfranco Ronchese).
  • Nella mortalità, così come negli infortuni, non ho differenziato tra “itinere” e “occasione di lavoro” come sarebbe stato più corretto. Se assumiamo la sola “occasione di lavoro” (n. 808 decessi) l’indice di mortalità di abbassa a 3,51 decessi ogni 100.000 lavoratori all’anno. Se poi scorporiamo ulteriormente i soli accadimenti “senza mezzo di trasporto” (n. 584 decessi) otteniamo il tasso di 2,54 decessi ogni 100.000 lavoratori all’anno (grazie ad Andrea Rotella). Tale indice risulta peraltro del 40% superiore rispetto all’analogo dato medio calcolato da Eurostat e riferito all’UE a 28 (1,83 decessi ogni 100.000 lavoratori, anno 2015) e tre volte superiore a quello dei paesi maggiormente virtuosi del nord europa (nel 2015 in UK, per esempio, si evidenziava un tasso di 0,83 decessi ogni 100.000 lavoratori all’anno).
Share